Entdecken Sie den smart forvision

Das von smart und BASF gemeinsam entwickelte Konzeptfahrzeug smart forvision
vereint einzigartiges Design mit innovativen Technologien rund um die Themen
Energieeffizienz, Leichtbau und Temperaturmanagement

Besuchen Sie den virtuellen Showroom

Experience the smart forvision

smart and BASF have jointly developed a concept vehicle that combines
exceptional design with innovative technologies in the areas of
energy efficiency, lightweight construction and temperature management

Visit the virtual Showroom
smart forvision ist ein Kooperationsprojekt
von BASF und smart
smart forvision is a cooperation
by BASF and smart
Rotate the car
Innovation 6

Faserverstärkter Kompositrahmen

Polymer Composite
Frame

Innovation 3

Kratzfestes
Effektlacksystem

IR-Reflective
Coating System

Innovation 4

Infrarot-
reflektierende Folie

Infrared-Reflective
Film

Innovation 2

Organische
Solarzellen

Organic
Solar Cells

Innovation 7

Kunststoff-Felge

Polymer
Wheel Rim

Innovation 7

Kunststoff-Felge

Polymer
Wheel Rim

Innovation 1

Organische
Leuchtdioden

Organic Light-Emitting
Diodes

Innovation 5

Hochleistungs-
dämmmstoffe

High Performance
Foams

Innovation 8

Leichtbau-
Komfortsitz

Lightweight Seat

Electric Energy EfficiencyElektrische Energieeffizienz

Transparent Organic Light-Emitting DiodesTransparente Organische Leuchtdioden

Transparent light sources illuminate car interiors

Transparente Lichtquellen erhellen den Innenraum

Welt
Neuheit

World
Novelty

Description
Description
Description
Description
 
Description Organische Halbleitermaterial Organic semi-conductor materials

Leuchtendes Glas

Im ausgeschalteten Zustand sind die OLEDs im smart forvision völlig transparent. So kann im Hellen das Tageslicht durch das Dach ungehindert scheinen. Bei Dunkelheit ergibt sich durch die Transparenz ein Effekt von leuchtendem Glas.

Luminous glass

Switched off, the OLEDs in the smart forvision are fully transparent, allowing light to enter freely from outside by day. In the dark, the transparency gives an effect of luminous glass.

Description Flächige Interieur-Ambientebeleuchtung Extensive ambient interior lighting

Erhöhter Lichtkomfort

OLEDs erzeugen ein angenehmes, flaches Licht, das je nach Beleuchtungssituation angepasst werden kann. Das verhindert die Bildung von harten Schatten und erhöht somit den Komfort für die Fahrgäste.

Enhanced lighting comfort

OLEDs create a pleasant, diffuse light that can be adjusted to suit the lighting situation. It casts no hard shadows and in that way increases passenger comfort.

Description Kieselgelsäule Silica gel column

Effizient und ökologisch

Im Vergleich zu herkömmlichen Glühlampen und Energiesparlampen weisen die OLEDs eine höhere Effizienz auf. Sie strahlen weniger Wärme ab und tragen so zur Energieeffizienz im smart forvision bei. Ihre Entsorgung ist ökologisch unbedenklich.

Efficient and environmentally safe

OLEDs are more efficient than conventional lightbulbs and energy saving lamps. They radiate less heat and in that way add to energy efficiency in the smart forvision. Disposal is environmentally safe.

Electric Energy EfficiencyElektrische Energieeffizienz

Transparent Organic Solar CellsTransparente Organische Solarzellen

Design meets energy efficiency

Design trifft Energieeffizienz

Welt
Neuheit

World
Novelty

Description
Description
Description
Description
 
Description Eingefärbte organische Farbstoff-Solarzelle Organic dye solar cell

Energie aus dem Dach

Die organischen Farbstoff-Solarzellen sind in das Dach des smart forvision integriert. Sie wandeln Sonnenlicht in Energie um und tragen somit zur Energieeffizienz im Wagen bei.

Energy from the roof

The organic dye solar cells are built into the smart forvision's roof. They convert sunlight to energy, in that way maximizing energy efficiency in the car.

Description Fast grenzenlose Farbvarianten Organic dye solar cells in various colors

Design-Highlight

In puncto Design setzen die organischen Farbstoff-Solarzellen Akzente im smart forvision. Die hexagonale Form macht sie zu einem besonderen Hingucker. Hinsichtlich ihrer Farbwahl sind keine Grenzen gesetzt.

Design highlight

The organic dye solar panels add a special touch to the design of the smart forvision, with their eye-catching hexagonal shape. The color scheme knows no limits.

Description Hexagonförmige Solarzellen auf dem Dach Hexagonal solar cells on the roof of the smart forvision

Glasdach-Effekt

Das Sandwich-Dach aus OLEDs und OPVs ist transparent und somit lichtdurchlässig. So kann das Tageslicht in den Innenraum scheinen und gleichzeitig durch die organischen Solarzellen in Energie umgewandelt werden.

Glass roof effect

The OLED-OPV sandwich roof is transparent. Daylight enters the interior and is converted at once to energy through the organic solar cells.

Ganzheitliches TemperaturmanagementIntegrated Temperature Management

Kratzfestes und Infrarot-reflektierendes EffektlacksystemInfrared-Reflective Coating System

BASF special effect coating systems prevent surface heating and give the car a gleaming look that's designed to last

BASF Effektlacke verhindern das Aufheizen von Oberflächen und verleihen glänzendes Design – mit langfristiger Beständigkeit

Description
Description
Description
Description
 
Description Lackmischungen auf Probeplättchen Coating samples

Cool Pigments reflektieren Sonneneinstrahlung

Mit Hilfe neuer Spezialpigmente von BASF können nicht nur weiße, sondern auch schwarze und andere dunkle Oberflächen Infrarot-Strahlung reflektieren. Das vermindert die Wärmeaufnahme von Fahrzeugen und spart Energie, die sonst für die Klimatisierung aufgewendet werden müsste.

Cool Pigments reflect incident sunlight

BASF's special new pigments allow black and other dark surfaces – not just white – to reflect infrared radiation. As a result, heat absorption in vehicles is reduced and energy is saved that would otherwise be needed for air conditioning.

Description Hochkratzfester Klarlack Scratchproof clearcoat

Kratzfest und beständig

Der neue hocheffiziente Klarlack iGloss® stellt die Kratzbeständigkeit und langfristige Belastbarkeit der glänzenden Effektlacke sicher.

Scratchproof and long-lasting

The new highly efficient iGloss® clearcoat maintains the scratch resistance and long-term durability of glossy effect coatings.


Description Strahlender Metallic-Look smart forvision in gleaming metallic look

Einzigartige Optik

Das Konzeptfahrzeug besticht durch einen weißen Effektlack, in dem Glasflakes für einen strahlenden Metallic-Look sorgen. Akzentuiert wird das Auto durch die kupferfarbene Fahrgastzelle. Der Clou: Die hier verwendeten Liquid-Metal-Lacke der BASF enthalten Aluminiumflakes, die - abhängig vom Betrachtungswinkel - einen optischen Hell-Dunkel-Wechsel auf der Oberfläche erzeugen.

Unique appearance

The smart for vision features a white special-effect coating with glass flakes that create a gleaming metallic look. In addition, the copper colored passenger cell accentuates the car's impact. The secret behind that: BASF liquid metal coatings contain aluminum flakes that appear to change from light to dark on the surface depending on the viewer’s perspective.

Integrated Temperature ManagementGanzheitliches Temperaturmanagement

Infrared-Reflective FilmInfrarot-reflektierende Folie

Newly developed film keeps interiors cool

Neu entwickelte Folie hält den Innenraum kühl

Welt
Neuheit

World
Novelty

Description
Description
Description
 
Description Polymerfilm reflektiert Infrarotstrahlung The new polymer film reflects infrared radiation

Hohe Reflektionsrate

Die Folie in Front- und Seitenscheiben reflektiert einen Großteil der Infrarot-Strahlen aus dem Sonnenlicht. So bleibt der Innenraum des Fahrzeuges kühler und es wird weniger Energie im Sommer für die Klimaanlage benötigt.

High reflection rate

The film in the windshield and side windows reflects most of the solar infrared radiation. As a result, the car interior stays cooler and less energy is needed for air conditioning in summer.

Description Transparenter organischer Polymerfilm Transparent organic polymer film

Unsichtbarer Wärmeschutz

Die Folie ist transparent und kann somit auch auf dunkel gefärbte Scheiben aufgebracht oder nach individuellen Präferenzen eingefärbt werden. Radiowellen, die für ein GPS und die Benutzung von Mobiltelefonen nötig sind, können die metallfreie Folie ungehindert passieren.

Invisible thermal protection

The film is transparent, enabling it to be applied to dark colored sheets or dyed to suit individual preferences. The radiowaves needed for GPS and cell phones pass through the metal-free film unchecked.

Integrated Temperature ManagementGanzheitliches Temperaturmanagement

High Performance Foams for InsulationHochleistungsdämmstoffe

High performance insulating materials reduce heating requirements

Hochleistungsdämmstoffe reduzieren Heizbedarf

Welt
Neuheit

World
Novelty

Description
Description
Description
 
Description Thermografie-Messungen Thermographic measurements

Dünn und effizient

Die neuen Hochleistungsdämmstoffe schützen den Innenraum des smart forvision vor Kälteeinwirkung von außen und halten die Wärme im Fahrzeug. Dabei weisen sie im Gegensatz zu herkömmlichen Schaumstoffen eine geringere Dicke auf und können auch an Stellen im Fahrzeug integriert werden, wo nur wenig Platz vorhanden ist.

Slim and efficient

The new high performance foams protect the smart forvision's interior from cold from outside and retain heat in the vehicle. They are thinner than conventional foams and can be built into parts of the car where there is little room.

Description Nanostrukturen des Hochleistungsdämmstoffs Nanostructures of the high performance foam

Mini-Poren

Poren in einer Größe von Nanometern, die in den evakuierten Hochleistungsdämmstoff integriert sind, machen die Dämmeigenschaften des Schaumstoffes möglich. Das daraus entstehende Vakuum ist sehr stabil in seiner Wirkung und Lebensdauer.

Mini pores

Nanometer-size pores integrated in the evacuated high performance foam are the secret behind the foam's insulating properties. The resultant vacuum is highly stable in its effects and service life.


Description smart forvision mit hoher Reichweite Smart forvision with efficient insulation

Konstante Reichweite

Dank dieser effizienten Dämmung bleibt die Reichweite des Elektroautos auch unter Einfluss von Temperaturschwankungen konstant, da im Winter weniger Energie für die Heizung verwendet werden muss.

Constant range

Efficient insulation helps keep the electric car's range constant despite fluctuating temperatures, because it means less energy is required for heating in winter.

Multifunctional Lightweight ConstructionMultifunktionaler Leichtbau

High Performance Composite FrameFaserverstärkter Kompositrahmen

Lightweight metal substitute increases range

Leichter Metallersatz erhöht Reichweite

Description
Description
Description
 
Description Endlosfaserverstärkter Hochleistungsverbundwerkstoff Endless fiber-reinforced high-performance composites

Neue Leichtigkeit

Kunststoff erweist sich im smart forvision als geeigneter Metallersatz.
Bauteile aus neuartigen Verbundwerkstoffen reduzieren das Gewicht des Fahrzeuges erheblich und erhöhen somit die Reichweite des Elektrofahrzeuges.

New lightness

Plastic is a suitable substitute for metal in the smart forvision.
Components made of novel composites reduce vehicle weight significantly and in that way increase the electric car's range.

Description Verarbeitung von Epoxidharzen Processing epoxy resins

Höchste Belastbarkeit

Die Baxxodur® Epoxy-Systeme, entwickelt von BASF, tragen höchste Belastungen im Fahrzeug. Kohlefasermatten verstärken diesen Verbundwerkstoff und machen ihn stabil und sicher. Auf diese Weise kann er den Eigenschaften von Metall Stand halten.

Ultra tough

Baxxodur® epoxy systems developed by BASF take maximum wear and tear in their stride. Carbon fiber mats reinforce the composite to make it stable and safe – and more than able to bear comparison with the properties of metal.


Description Verarbeitung von Epoxidharzen Processing epoxy resins

Kosteneffiziente Produktion

Die geringere Aushärtungszeit des Materials ermöglicht es, Kosten in der Produktion zu sparen. So kann das Material, das bereits in der Windkraft etabliert ist, auch zur Reduzierung von Produktionskosten in der Automobilbranche führen.

Cost-efficient production

Shorter curing times allow savings on production costs. Already established in wind power, this material can hence help reduce production costs in the automotive industry, too.

Multifunktionaler LeichtbauMultifunctional Lightweight Construction

Thermoplastische Kunststoff-FelgeThermoplastic Polymer Wheel Rim

Plastic wheel rims reduce weight and extend range

Kunststoff-Felgen reduzieren Gewicht und verlängern Reichweite

Welt
Neuheit

World
Novelty

Description
Description
Description
Description
Description
 
Description Vermessung der Geometrie Analysis of the polymer wheel rim‘s geometry

Leichter Metallersatz

Die Kunststoff-Felgen sind aus Ultramid® Structure, einem innovativen Hochleistungskunststoff gefertigt. So wird das Gewicht des Fahrzeuges maßgeblich reduziert, die Emissionen verringert und die Reichweite erhöht.

Lightweight metal substitute

The plastic wheel rims are made of Ultramid® Structure, an innovative high-performance plastic. It significantly reduces vehicle weight, lowers emissions and extends range.

Description Kunststoff-Felge in der Spritzgussform Polymer wheel rim in the injection mold

Stabil und Sicher

Ultramid® Structure sind verstärkte Glasfasern zugefügt, die den Kunststoff robust machen und seine mechanischen Eigenschaften weiter verbessern. Somit sind die Felgen für den Dauergebrauch geeignet.

Stable and safe

Ultramid® Structure has reinforcing glass fibers added to make the plastic robust and improve its mechanical properties even more. It makes the wheel rims durable enough for continuous use long-term use.


Description Kunststoff-Sitzschale aus Ultramid® Polymer seat structure made of Ultramid®

Vielfältig einsetzbar

Überall dort, wo hohe Belastungen und gleichzeitig leichte Bauteile benötigt werden, ist Ultramid® Structure einsetzbar. Dies gilt auch für viele Bereiche über den Fahrzeugbau hinaus.

A variety of applications

Ultramid® Structure is suitable for any application requiring high strength plus lightweight construction. This is the case in many other areas as well as the car industry.

Multifunktionaler LeichtbauMultifunctional Leightweight Construction

Leichtbau-KomfortsitzLightweight Seat

A unique combination of efficient temperature management and energy-saving lightweight construction

Eine einzigartige Verbindung von effizientem Temperaturmanagement und energiesparendem Leichtbau

Description
Description
Description
Description
 
Description Computersimulationsinstrument ULTRASIM™ Computer simulation instrument ULTRASIM™

Kunststoff-Sitzschale

Die Kunststoff-Sitzschale aus Ultramid®, einem Hochleistungskunststoff, gibt dem Komfortsitz ein leichtes und sicheres Fundament. Gleichzeitig verleiht sie dem Sitz ein unverwechselbares Design.

Plastic seat shell

The plastic seat shell made of Ultramid®, a high-performance plastic, gives the comfort seat a lightweight, safe foundation. It also gives the seat a unique design.

Description Heiztextil für Sitz und Armablagen E-textiles heat up the seat and arm-rests

Körpernahe Sitzheizung

E-Textiles ist ein klimaregulierender Werkstoff mit integrierten Heizelementen. So wird ein schnelles und gleichmäßiges Aufheizen möglich, selbst an körpernahen Konturen mit kleinen Flächen.

Body-near seat heating

The e-textile is a climate control material with integrated heating elements. It enables rapid, even heating, including body-near contours with a small surface area.


Description Der Sitz im Querschnitt Cross-section model of the seat components

Mehrzonenschäume

Elastoflex® zeichnet sich durch sein reduziertes Gewicht aus und ist flexibel in seinem Härtegrad. Er gibt Fahrgästen durch seine ergonomischen Vorteile ein angenehmes und gesundes Sitzgefühl.

Multi-zone foams

Elastoflex® is low-weight and flexible in its hardness. Its ergonomic advantages give passengers a pleasant and healthy seating sensation.

Description Leichtbausitz mit Klimaeffekt Lightweight seat with passive climate control

Passive Sitzklimatisierung

Der Vliesstoff Luquafleece® dient dazu, die Feuchtigkeit im Sitz und an seiner Oberfläche zu reduzieren. So bleibt das Sitzen auch auf langen Fahrten angenehm.

Passive Climate Control

Luquafleece® fleece reduces moisture in the seat and on its surface. Seating thus remains pleasant even on long trips.


Description Steron®-Oberflächenbeschichtungen Individual surface design with Steron® technology

Individuelle Design-Oberflächen

Individuelle Oberflächen auf unterschiedlichen Materialien - inklusive interessanter Haptik und Optik. Das wird mit der Beschichtungstechnologie Steron® möglich wie der Sitz des smart forvision eindrucksvoll veranschaulicht.

Individual Surface Design

Individual surfaces on a range of materials – including interesting tactile and visual effects. Steron® coating technology makes it all possible, as the smart forvision impressively demonstrates.

smart forvision ist ein Kooperationsprojekt
von BASF und smart
smart forvision is a cooperation
by BASF and smart

TechnologiekonzeptTechnology Blueprint

Der smart forvision ist ein nachhaltiges und ganzheitliches Fahrzeugkonzept für die Elektromobilität der Zukunft. Die Materialien von BASF leisten einen entscheidenden Beitrag, um Elektromobilität schneller auf die Straße und damit zum Nutzer zu bringen. Mit dem smart forvision gelingt es, zukunftsweisende Technologien für die Mobilität von Morgen zusammenzubringen.

Die Innovationen dieses Fahrzeuges basieren auf den folgenden drei Technologie-Säulen: Elektrische Energieeffizienz, Multifunktionaler Leichtbau und Ganzheitliches Temperaturmanagement.

The smart forvision is a sustainable, holistic concept car for an electromobile future. BASF materials are playing a key role in getting electromobility quicker onto the roads and hence to the consumer. The smart forvision succeeds in bringing together cutting-edge technologies for the mobility of tomorrow.

This vehicle's innovations are based on the following three technology platforms: electrical energy efficiency, multifunctional lightweight construction and integrated temperature management.




Elektrische Energieeffizienz

Reichweitenerhöhung von Elektroautos – hierfür muss Energie gewonnen und auch eingespart werden. Auf diesem Weg können Elektroautos ihre Alltagstauglichkeit beweisen. Elektroautos tragen aber nur dann zum Klimaschutz bei, wenn der von ihnen benötigte Strom hocheffizient und CO2-optimiert erzeugt wird. Ziel ist es, die Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichfähigkeit von Elektroautos weiter zu verbessern.

Im smart forvision findet sich dieser Anspruch in verschiedenen Lösungen wieder. Organische Farbstoff-Solarzellen (OPV) auf Basis von organisch-chemischen Farbstoffen können Sonnenlicht in Strom umwandeln. Diese Energie wird für drei Ventilatoren verwendet, die den Innenraum kühl halten.
Teiltransparente Organische Leuchtdioden (OLED) beleuchten den Innenraum des Fahrzeuges und werden dabei nicht heiß. So geht keine Energie durch abgestrahlte Wärme verloren. Zukünftig werden diese bis zu 50 Prozent effizienter als Standard-Energiesparlampen sein.

Transparente Organische Leuchtdioden
Transparente Organische Solarzellen



Multifunktionaler Leichtbau

Leichtere Elektro-Fahrzeuge brauchen weniger Antriebsenergie und schaffen höhere Reichweiten. Im smart forvision besteht deshalb eine Vielzahl von Bauteilen, die bisher aus Metall gefertigt worden sind aus faserverstärktem Kunststoff. Das Ergebnis: So lässt sich viel Gewicht sparen – bei gleichzeitiger Funktionalität und Stabilität. Das gilt insbesondere für tragende Bauteile wie die Karosserie.

Zur Gewichtseinsparung trägt auch der Leichtbau-Komfortsitz bei, bestehend aus verschiedenen, kombinierten BASF-Materialien. Gleichzeitig garantiert er mehr Komfort durch besondere Atmungsktivität sowie eine gute Haptik und Optik durch die Kombination von angenehmen Materialien und individuellen Designoberflächen.

Faserverstärkter Kompositrahmen
Thermoplastische Kunsstoff-Felge
Leichtbau-Komfortsitz



Ganzheitliches Temperaturmanagement

Energie, die zum Betrieb der Klimaanlage oder der Heizung benutzt wird, verringert die Reichweite des Fahrzeuges.

Im smart forvision wird dieser Energiebedarf reduziert, indem das Fahrzeug über ein ganzheitliches Temperaturmanagement verfügt. Damit erhöht sich nicht nur die Wirtschaftlichkeit des Elektroautos, sondern diese Innovationen machen den smart forvision auch umweltfreundlicher und komfortabler.

Die infrarot reflektierende Folie in der Verglasung in den Verbundscheiben des Fahrzeuges reflektiert die Wärmestrahlung der Sonne. So bleibt der Innenraum deutlich kühler. Die Sicht durch die Scheibe bleibt trotzdem optimal.
Spezielle Farbpigmente, die der Lackierung beigefügt sind („Cool Pigments“) sind imstande, auch dunkel lackierte Fahrzeuge kühl zu halten, indem sie die Wärmestrahlung der Sonne reflektieren. So nimmt das Fahrzeug deutlich weniger Wärme auf, wenn es in der Sonne steht.

Infrarot-reflektierendes Effektlacksystem
Infrarot-reflektierende Folie
Hochleistungsdämmstoffe

Electrical energy efficiency

Extending the range of electric cars is a goal that requires both generating and saving energy, to enable electric cars to demonstrate their fitness for everyday use. However, electric cars contribute to climate protection only if the electricity they need is generated in a way that is highly efficient and CO2 -optimized. The goal is to enhance the performance and economic viability of electric cars.

A number of solutions in the smart forvision embody that aim. Organic dye solar cells (OPV) based on organic chemical dyes convert sunlight to electricity. This energy is used to power three fans that keep the interior cool.
Partly transparent organic light-emitting diodes (OLEDs) light up the car's interior without heating up. As a result, no energy is lost to radiant heat. Future OLEDs will be up to 50 percent more efficient than standard energy saving lamps.

Transparent Organic Light-Emitting Diodes
Transparent Solar Cells

Multifunctional lightweight construction

Lighter electric cars need less energy to power them and in that way achieve longer ranges. Many of the parts usually made from metal are composed of fiber reinforced plastic in the smart forvision. Result: major savings on weight – with no loss of performance or stability. The savings apply in particular to supporting structures such as the chassis.

The lightweight comfort seat composed of a combination of different BASF materials saves weight too. It also enhances comfort thanks to its breathability and improves the car's feel and look with a combination of pleasant materials and individually designed surfaces.

High Performance Composite Frame
Thermoplastic Polymer Wheel Rim
Lightweight Seat

Integrated Temperature Management

Energy used to run air conditioning or heating detracts from range.
The smart forvision's energy requirement is reduced by the vehicle's integrated temperature management concept. Not only do they increase the electric car's cost effectiveness, these innovations also make the smart forvision greener and more comfortable.

A heat shield that has not been previously used for automotive applications consists of a new kind of infrared-reflective film from BASF applied in the windscreen and side windows, protecting the car interior from heating up. Integrated between the panes of the safety glass the metal-free film ensures that the infrared rays are effectively reflected.

Special pigments added to the coating (cool pigments) keep cars cool by reflecting thermal radiation, even vehicles with dark surfaces. This way, the car heats up significantly less when it is parked in the sun.

Infrared-Reflective Coating System
Infrared-Reflective Film
High Performance Foams for Insulation









smart forvision ist ein Kooperationsprojekt
von BASF und smart
smart forvision is a cooperation
by BASF and smart

Das KonzeptfahrzeugThe Concept Vehicle

smart has always been a pioneer in matters of urban mobility and with the smart fortwo electric drive the company is showing the direction of development in cities around the world. Together with BASF, the largest automotive supplier in the chemical industry, smart is demonstrating its leading role in the use of forward-looking technologies above and beyond the drive system. The joint concept vehicle smart forvision presented at the 2011 International Motor Show in Frankfurt combines a futuristic design with technologies relating to energy efficiency, lightweight design and temperature management.

Thanks to the combination of smart's automotive expertise and BASF's material and system competence a vehicle has been created which showcases technologies for sustainable and holistic electric mobility of the future. The researchers and designers intentionally realized a mixture of visionary materials and technologies in the concept vehicle - some of these are still at a laboratory stage while others have a realistic chance of entering series production.

Forward-looking technologies
Many of these innovations are based on nano technology, the key to the development of sustainable solutions. Nano materials serve as drivers of innovation in the automotive industry, as they do in the fields of construction, energy, healthcare and electronics.

The total of all technologies integrated in the concept vehicle make a perceptible contribution to increasing the range. This is always at the centre of discussions relating to battery-electric driven vehicles. With maximum energy efficiency, intelligent temperature management and consistent lightweight construction it is possible to increase the range by up to 20 percent. An additional bonus for electric mobility of the future.

smart forvision

smart, seit jeher Pionier in Sachen urbaner Mobilität, zeigt mit dem smart fortwo electric drive heute schon, wohin die Entwicklung in den Metropolen der Welt geht. Gemeinsam mit BASF, dem größten Autozulieferer der chemischen Industrie, beweist smart, wer beim Einsatz zukunftsweisender Technologien auch über den Antrieb hinaus die Nase vorn hat. Das auf der IAA 2011 präsentierte gemeinsame Konzeptfahrzeug smart forvision vereint futuristisches Design mit Technologien rund um die Themen Energieeffizienz, Leichtbau und Temperaturmanagement.

Das Zusammenspiel aus Fahrzeug-Know-how bei smart sowie die Material- und Systemkompetenz der BASF machen aus dem smart forvision einen Technologieträger für eine nachhaltige und ganzheitliche Elektromobilität der Zukunft. Dabei haben die Forscher und Designer bewusst darauf geachtet, dass im Konzeptfahrzeug eine Mischung aus visionären, teils noch im Laborstadium befindlichen Materialien sowie Technologien angewendet wird, die prinzipiell gute Chancen auf eine Serieneinführung haben.

Technologien, die weiter bringen
Viele dieser Innovationen basieren auf Nanotechnologie, dem Schlüssel bei der Entwicklung von nachhaltigen Lösungen. Nanomaterialien dienen sowohl in der Automobilindustrie als auch in den Bereichen Bau, Energie, Gesundheit und Elektronik als Innovationstreiber.

Die in dem Konzeptfahrzeug integrierten Technologien leisten in Summe einen spürbaren Beitrag zur Erhöhung der Reichweite. Diese steht bei der Diskussion um batterie-elektrisch betriebene Fahrzeuge stets im Mittelpunkt. Mit einem Höchstmaß an Energieeffizienz sowie intelligentem Temperaturmanagement und konsequentem Leichtbau lässt sich die Reichweite um bis zu 20 Prozent steigern. Ein zusätzliches Plus für die Elektromobilität der Zukunft.

smart forvision

Das ProjektThe Project

Both Daimler and BASF are engaged in wide-ranging research and development work aimed at getting electric cars on the road and ensuring that electric mobility becomes part of everyday life as soon as possible. Daimler is embracing the age of electric mobility: it is the first car manufacturer to have released four electric production models, and its smart fortwo electric drive is a pioneer among battery-driven vehicles. BASF, the world's largest supplier of chemical products to the automotive industry, develops sustainable, environmentally friendly solutions for the energy-efficient mobility of tomorrow.

The two companies have now combined their technological competencies

for the first time, developing a forward-looking vehicle concept that offers decisive solutions to the challenges of the future. The new vehicle brings design, lifestyle and technology together to form a new functional whole.

The smart forvision brings together these forward-looking technologies from the chemical industry with a unique mobility concept and distinctive design. Together, the automotive and chemical industries are making a significant contribution to the affordability, environmental friendliness and safety of electric vehicles. In the smart forvision, Daimler and BASF have laid the perfect foundations for efficient, sustainable, uncompromising electric mobility.

Sowohl BASF als auch Daimler sorgen mit umfangreichen Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten dafür, Elektroautos auf die Straße und damit schneller in den Alltag zu bringen. Daimler fährt als erster Automobilhersteller bereits mit vier Serienmodellen ins elektromobile Zeitalter und ist mit dem smart fortwo electric drive Pionier in Sachen batterieelektrisch angetriebener Fahrzeuge. Die BASF als weltweit größter Automobilzulieferer in der Chemieindustrie arbeitet an nachhaltigen und umweltfreundlichen Lösungen für die energieeffiziente Mobilität von morgen.

Jetzt haben die Kooperationspartner erstmals ihre technologischen Kompetenzen zu einem richtungsweisenden Fahrzeugkonzept gebündelt,

das schon heute entscheidende Antworten auf die Herausforderungen der Zukunft bereithält. Design, Lifestyle und Technologie treten dabei in eine neue funktionale Verbindung.

Im smart forvision treffen diese richtungsweisenden Technologien aus der chemischen Industrie auf ein einzigartiges Mobilitätskonzept und unverwechselbares Design. Gemeinsam leisten die Automobilindustrie und die Chemie einen entscheidenden Beitrag, Elektrofahrzeuge bezahlbar, umweltfreundlich und sicher zu machen. Die Kooperation von Daimler und BASF schafft so im smart forvision perfekte Voraussetzungen für effiziente und nachhaltige Elektromobilität ohne Verzicht.



Fragen und AntwortenQ&A

Handelt es sich um eine einmalige Zusammenarbeit zwischen Daimler und BASF oder um eine langfristige Kooperation?
Die Zusammenarbeit für den smart forvision ist in dieser Form eine Premiere. Schon seit Jahrzehnten wächst jedoch die Bedeutung von Innovationen aus der chemischen Industrie für den Automobilbau. Daimler und BASF verbindet dabei eine langjährige enge und vertrauensvolle Partnerschaft, in deren Geschichte der smart forvision im automobilen Jubiläumsjahr 2011, welches gleichzeitig das Internationale Jahr der Chemie ist, ein neues Kapitel darstellt.
Warum wurde der smart als Technologieträger gewählt? Und was zeichnet ihn aus?
Da sich der smart schon immer von anderen Fahrzeugkonzepten abgesetzt hat und gleichzeitig der Pionier in Sachen Elektromobilität ist, ist er für das Gemeinschaftsprojekt als Technologieträger prädestiniert. Insgesamt fünf automobile Weltpremieren haben die Forscher und Entwickler beider Unternehmen in dem Konzeptfahrzeug vereint. Diese basieren auf den drei Säulen Energieeffizienz, Temperaturmanagement und Leichtbau. Somit gibt der smart forvision als Technologieträger einen realistischen Blick auf die elektromobile Zukunft.
Sind die im smart forvision vorgestellten Technologien überhaupt bezahlbar?
Das Ziel war es nicht, eine Vision umzusetzen, die jenseits der Realität ist. Die im smart forvision integrierten Technologien, sind darauf ausgerichtet, in den nächsten Jahren alltagstauglich zu sein - zum Teil sind sie das heute schon. So wurden beispielsweise Komponenten und Materialien verwendet, die bereits in der Luftfahrt, im Bauwesen oder auch im Maschinenbau eingesetzt werden.
Wird der smart forvision in die Serienfertigung gehen bzw. einzelne Technologien?
Dieses Fahrzeug wird in dieser Form sicher nicht in Serie gehen. Grundsätzliche Zielsetzung ist allerdings schon, einzelne Technologiebausteine auf ihren möglichen Serieneinsatz im Automobil hin zu überprüfen.
Is this a one-off project between Daimler and BASF or will it be a longer-term cooperation?
The collaboration on the smart forvision is an absolute first in this form. However, the significance of innovations from the chemical industry has been growing for car makers for decades. Daimler and BASF are therefore linked by a longstanding, close and trusting partnership, and the smart forvision marks a new chapter in that history in 2011, both a key anniversary in the history of the car and also the International Year of Chemistry.
Why was the smart chosen to demonstrate the technology? And what makes it so special?
Because the smart has not only always stood out from other vehicle concepts, but is also a pioneer in terms of electric mobility, it is predestined to demonstrate the technology for the joint project. The researchers and developers have succeeded in combining no fewer than five automotive world premieres from the two companies in the new concept vehicle. These are based on the three pillars of energy efficiency, temperature management and lightweight design. As the demonstration vehicle for the technology, the smart forvision provides a realistic vision of the future of electric mobility.
Are the technologies presented in the smart forvision at all affordable?
The aim was not to realise a vision that was beyond the realms of reality. The technologies integrated in the smart forvision are geared towards being suitable for everyday use in the coming years – and to an extent they are already. For example, components and materials are used that can already be found in aviation, construction or mechanical engineering.
Will the smart forvision, or individual technologies it contains, go into series production?
This vehicle will certainly not go into series production in this form. However, a key objective is to evaluate the individual technological components for their suitability for series deployment in cars.


smart forvision ist ein Kooperationsprojekt
von BASF und smart
smart forvision is a cooperation
by BASF and smart

PressemitteilungenNews Releases

smart forvision ist ein Kooperationsprojekt
von BASF und smart
smart forvision is a cooperation
by BASF and smart

AnsprechpartnerContact BASF

Sabrina van der Pütten
Corporate Media Relations
Tel.:
+49(0)621 60-71233
e-Mail:
sabrina.van-der-puetten@basf.com

AnsprechpartnerContact Daimler

Eva Wiese
Leiterin Research & Development Communications
Tel.:
+49 (0)711 17-92311
E-Mail:
eva.wiese@daimler.com
Shirin Emeera
Research & Development Communications
Tel.:
+49 (0)711 17-93271
E-Mail:
shirin.emeera@daimler.com
01.09.2011

Daimler und BASF bündeln Know-how für zukunftsweisendes Fahrzeugprojekt

  • Gemeinsames Konzeptfahrzeug smart forvision feiert Weltpremiere auf der IAA 2011
  • Innovative Technologien der chemischen Industrie für automobile Energieeffizienz der Zukunft

Daimler und BASF haben ihre Ideen für ganzheitliche Elektromobilität in einem Konzeptfahrzeug vereint. Ergebnis der technologischen Zusammenarbeit ist der smart forvision, bei dem besonderes Augenmerk auf die Themen Energieeffizienz, Temperaturmanagement und Leichtbau gelegt wurde. Das Konzeptfahrzeug wird auf der 64. Internationalen Automobil-Ausstellung in Frankfurt der Weltöffentlichkeit vorgestellt.

Beide Unternehmen sorgen mit umfangreichen Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten dafür, Elektroautos auf die Straße und damit schneller in den Alltag zu bringen. Daimler fährt als erster Automobilhersteller bereits mit vier Serienmodellen ins elektromobile Zeitalter und ist mit dem smart fortwo electric drive Pionier in Sachen batterieelektrisch angetriebener Fahrzeuge. Die BASF als weltweit größter Automobilzulieferer in der Chemieindustrie arbeitet an nachhaltigen und umweltfreundlichen Lösungen für die energieeffiziente Mobilität von morgen. Jetzt bündeln die Kooperationspartner erstmals ihre technologischen Kompetenzen zu einem richtungsweisenden Fahrzeugkonzept, das schon heute entscheidende Antworten auf die Herausforderungen der Zukunft bereithält. Design, Lifestyle und Technologie treten dabei in eine neue funktionale Verbindung.

„Durch die Kooperation mit Daimler ist es gelungen, einen ganzheitlichen Ansatz für eine urbane Mobilität der Zukunft zu entwickeln. Darauf sind wir sehr stolz. Unsere Forschungsaktivitäten tragen einen wichtigen Teil dazu bei, dass Elektroautos bezahlbar, umweltfreundlich und nach¬haltig sein werden“, sagte Dr. Andreas Kreimeyer, BASF-Vorstandsmitglied und Sprecher der Forschung.

„Der smart forvision ist ein beeindruckendes Beispiel dafür, was möglich wird, wenn sich zwei führende Unternehmen aus völlig verschiedenen Branchen an einen Tisch setzen. Es war spannend mitzuerleben, wie unsere Entwickler und Designer mit den Forschern von BASF kooperiert haben und so ein gemeinsames Fahrzeugkonzept entstanden ist, das einen richtungsweisenden Blick in die elektromobile Zukunft erlaubt“, so Dr. Thomas Weber, Mitglied des Vorstands der Daimler AG, verantwortlich für Konzernforschung und Mercedes-Benz Cars Entwicklung.

Da sich der smart schon immer von anderen Fahrzeugkonzepten abgesetzt hat, ist er für das Gemeinschaftsprojekt prädestiniert. Und so präsentiert sich der smart forvision als herausragender Technologieträger. Insgesamt fünf automobile Weltpremieren haben die Forscher und Entwickler beider Unternehmen in dem Konzeptfahrzeug vereint. Transparente organische Solarzellen, durchsichtige organische Leuchtdioden, Vollkunststoff-Felgen, neue Leichtbaukomponenten in der Karosserie und infrarot-reflektierende Folien und Lacke helfen, den Energieverbrauch des Fahrzeugs zu senken und damit die Reichweite und den Komfort zu erhöhen.

Energieeffizienz

Mit Hilfe moderner Materialien und Technologien können im Elektroauto neue Konzepte verwirklicht werden, mit denen Energie nicht nur eingespart, sondern auch gewonnen werden kann. Die daraus resultierende Reichweitenerhöhung trägt dazu bei, Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit von Elektroautos weiter zu verbessern. Im smart forvision sind energieeffiziente Lösungen im Einsatz, wie stromerzeugende organische Farbstoff-Solarzellen auf dem Dach. Zusammen mit den energiesparenden organischen Leuchtdioden (OLED), ist das Dach aus Solarzellen zudem ein echtes Design-Highlight.

Eine Herausforderung bei der Weiterentwicklung der Elektromobilität ist die nachhaltige Erzeugung und Nutzung der benötigten Antriebsenergie. Denn Elektromobilität trägt vor allem dann signifikant zum Klima- und Umweltschutz bei, wenn der benötigte Strom hocheffizient und CO2-optimiert erzeugt wird. Daher forscht BASF auch an Lösungen, mit denen Strom aus erneuerbaren Energien wie Wind- und Sonnenkraft produziert werden kann.

Multifunktionaler Leichtbau

Je leichter ein Elektrofahrzeug ist, desto weniger Antriebsenergie braucht es und umso höher ist die Reichweite. Die Konstruktion leichterer Fahrzeuge ist daher eine der wichtigsten Herausforderungen für die Elektromobilität der Zukunft. Hier kann BASF einen entscheidenden Beitrag leisten. Beim Leichtbau ersetzen Verbundmaterialien aus Kunststoff schwere Metallbauteile – bei gleicher Funktionalität und Stabilität. Besonders viel Gewicht lässt sich sparen, wenn tragende Bauteile, wie das Chassis, durch faserverstärkte Kunst-stoffe ersetzt werden. Im smart forvision ist zudem die erste serientaugliche Vollkunststoff-Felge aus dem neuartigen von BASF entwickelten Hochleistungswerkstoff Ultramid® Structure im Einsatz, die bei gleicher Stabili-tät eine Gewichtsreduzierung von bis zu 30 Prozent gegenüber Metall ermög-licht.

Ganzheitliches Temperaturmanagement

Heizung und Klimaanlage sind wesentliche Energieverbraucher im Fahrzeug. Durch ein ganzheitliches Temperaturmanagement mit innovativen Materialien, wie etwa ein Polymerfilm in den Fensterscheiben, der Wärmestrahlung re-flektiert, oder durch den Einsatz von Hochleistungsdämmstoffen, lässt sich dieser Energiebedarf für die Kühlung und Heizung reduzieren.

Im smart forvision treffen diese richtungweisenden Technologien aus der chemischen Industrie auf ein einzigartiges Mobilitätskonzept und unverwechselbares Design. Gemeinsam leisten die Automobilindustrie und die Chemie einen entscheidenden Beitrag, Elektrofahrzeuge bezahlbar, umwelt-freundlich und sicher zu machen. Die Kooperation von Daimler und BASF schafft so im smart forvision perfekte Voraussetzungen für effiziente und nachhaltige Elektromobilität ohne Verzicht.




Über BASF

BASF ist das führende Chemie-Unternehmen der Welt: The Chemical Company. Das Portfolio reicht von Chemikalien, Kunststoffen, Veredlungs­produkten und Pflanzen­schutzmitteln bis hin zu Öl und Gas. Als weltweit größter Automobilzulieferer in der Chemie­industrie gilt BASF entlang der gesamten Wertschöpfungskette als zuverlässiger und kompetenter Partner: bei Automobilherstellern und Zulieferern ebenso wie im Kundendienstbereich. Die BASF bietet ein breites Spektrum an Produkten für die Verwendung in der Automobilindustrie – von technischen Kunststoffen, Poly­urethan- und Spezialschaumstoffen, Styrolkunststoffen, Lacken und Kraftstoffadditiven bis hin zu Katalysatoren, Pigmenten, Kühl- und Bremsflüssigkeiten sowie Chemikalien für Leder und Textilien. Die BASF erzielte 2010 einen Umsatz von circa 63,9 Milliarden € und beschäftigte am Jahresende rund 109.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (AN). Weitere Informationen zur BASF im Internet unter www.basf.com und im Social Media Newsroom unter newsroom.basf.com.

Über Daimler

Die Firmengründer Gottlieb Daimler und Carl Benz haben mit der Erfindung des Automobils im Jahr 1886 Geschichte geschrieben. 125 Jahre später, im Jubiläumsjahr 2011, ist die Daimler AG eines der erfolgreichsten Automobilunternehmen der Welt. Mit den Geschäftsfeldern Mercedes-Benz Cars, Daimler Trucks, Mercedes-Benz Vans, Daimler Buses und Daimler Financial Services gehört der Fahrzeughersteller zu den größten Anbietern von Premium-Pkw und ist der größte weltweit aufgestellte Nutzfahrzeug-Hersteller. Daimler Financial Services bietet ein umfassendes Finanzdienstleistungsangebot mit Finanzierung, Leasing, Versicherungen und Flottenmanagement. Als Pionier des Automobilbaus gestaltet Daimler auch heute die Zukunft der Mobilität: Das Unternehmen setzt dabei auf innovative und grüne Technologien sowie auf sichere und hochwertige Fahrzeuge, die ihre Kunden faszinieren und begeistern. Daimler investiert bei der Entwicklung alternativer Antriebe als einziger Automobilhersteller sowohl in den Hybrid-, als auch in den Elektromotor und in die Brennstoffzelle mit dem Ziel, langfristig das emissionsfreie Fahren zu ermöglichen. Denn Daimler betrachtet es als Anspruch und Verpflichtung, seiner Verantwortung für Gesellschaft und Umwelt gerecht zu werden. Daimler vertreibt seine Fahrzeuge und Dienstleistungen in nahezu allen Ländern der Welt und hat Produktionsstätten auf fünf Kontinenten. Zum heutigen Markenportfolio zählen neben Mercedes-Benz, der wertvollsten Automobilmarke der Welt, die Marken smart, Maybach, Freightliner, Western Star, BharatBenz, Fuso, Setra, Orion und Thomas Built Buses. Das Unternehmen ist an den Börsen Frankfurt und Stuttgart notiert (Börsenkürzel DAI). Im Jahr 2010 setzte der Konzern mit mehr als 260.000 Mitarbeitern 1,9 Mio. Fahrzeuge ab. Der Umsatz lag bei 97,8 Mrd. €, das EBIT betrug 7,3 Mrd. €. Weitere Informationen von Daimler sind im Internet verfügbar: www.media.daimler.com und www.daimler.com

09/01/2011

Daimler and BASF combine know-how in pioneering vehicle project

  • Jointly developed smart forvision concept vehicle has world premiere at the 2011 International Motor Show in Frankfurt
  • Innovative technologies from the chemical industry will contribute to increasing automotive energy efficiency

Daimler and BASF have developed a new concept vehicle that combines both companies' ideas for holistic electric mobility. The resulting vehicle is the smart forvision, which has been developed with a special emphasis on energy efficiency, temperature management and lightweight design. The smart forvision will have its world premiere at the 64th International Motor Show in Frankfurt.

Both Daimler and BASF are engaged in wide-ranging research and development work aimed at getting electric cars on the road and ensuring that electric mobility becomes part of everyday life as soon as possible. Daimler is embracing the age of electric mobility: it is the first car manufacturer to have released four electric production models, and its smart fortwo electric drive is a pioneer among battery-driven vehicles. BASF, the world's largest supplier of chemical products to the automotive industry, develops sustainable, environmentally friendly solutions for the energy-efficient mobility of tomorrow. The two companies have now combined their technological competencies for the first time, developing a forward-looking vehicle concept that offers decisive solutions to the challenges of the future. The new vehicle brings design, lifestyle and technology together to form a new functional whole.

"In this joint project with Daimler we have successfully developed a holistic approach to urban mobility of the future. This is something we are very proud of. Our research activities make an important contribution to ensuring that electric cars are affordable, environmentally friendly and sustainable," says Dr. Andreas Kreimeyer, member of the Board of Executive Directors and Research Executive Director of BASF SE.

"The smart forvision is an impressive example of what can be achieved when two leading companies from two very different sectors sit down together. It was exciting to see how our developers and designers worked with the researchers at BASF and came up with a joint vehicle concept that provides a meaningful insight into the future of electric mobility," says Dr. Thomas Weber, Daimler AG board member responsible for Group Research and Development at Mercedes-Benz Cars.

Because it has always set itself apart from other vehicle concepts, the smart was predestined for this joint project. As a result, the smart forvision is the perfect vehicle for showcasing new technologies. The researchers and developers have succeeded in combining no less than five automotive world premieres in the new concept vehicle. Transparent organic solar cells, transparent organic light-emitting diodes, all-plastic wheels, new lightweight body components and infrared-reflective films and coatings all help to reduce the vehicle's energy consumption and so increase its range and practicality.

Energy efficiency

State-of-the-art materials and technologies allow new concepts to be implemented in the electric car that not only save energy, but even generate it. The resulting increase in range contributes to further improving the performance and economy of electric vehicles. The smart forvision features energy-efficient solutions such as power-generating solar cells based on organic-chemical dyes on the roof. Combined together with energy-saving organic light-emitting diodes (OLEDs), the vehicle's roof, which is covered in solar cells, is not just environmentally friendly, but a real design highlight as well.

One challenge in ensuring the continuing development of electric mobility is sustainably producing and using the power required to drive the cars. Electric mobility is at its most effective in preventing climate change and protecting the environment when the energy required for it is generated highly efficiently and with minimal CO2 emissions. For this reason BASF is also working on solutions for producing electricity from renewable energies, such as wind and solar power.

Multifunctional lightweight design

The lighter an electric vehicle is, the less drive energy it requires, and the greater its range will be. Making vehicles lighter will therefore be one of the key challenges for electric mobility in the future, and BASF can make an important contribution here. Lightweight design means replacing heavy, metal components with composite plastic materials that offer the same functionality and stability. Weight can be reduced particularly successfully by substituting load-bearing components, for example the chassis, with fiber-reinforced plastics. Moreover, the smart forvision features the first ever all-plastic wheels suitable for series production, made from the new high-performance material Ultramid® Structure developed by BASF. This material, which is just as stable as metal, can reduce weight by up to 30 percent.

Comprehensive temperature management

The heating and air conditioning systems in vehicles are major consumers of energy. The amount of energy needed to heat up or cool down the vehicle's interior can be reduced with the help of a comprehensive temperature management system that uses innovative materials such as polymer films in the windows to reflect thermal radiation, and high-performance insulating materials.

The smart forvision brings together these forward-looking technologies from the chemical industry with a unique mobility concept and distinctive design. Together, the automotive and chemical industries are making a significant contribution to the affordability, environmental friendliness and safety of electric vehicles. In the smart forvision, Daimler and BASF have laid the perfect foundations for efficient, sustainable, uncompromising electric mobility.




About BASF

BASF is the world's leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and agricultural products to oil and gas. As the world's largest supplier of chemical products to the automotive industry, BASF is a reliable, competent partner to the industry throughout the value chain, for automotive manufacturers and suppliers and in customer service. BASF offers a wide range of products for use in the automotive industry, from technical plastics, polyurethane and special foams, styrene plastics, paints and fuel additives to catalysts, pigments, coolants and brake fluids, and chemicals for leather and textiles. BASF posted sales of approximately €63.9 billion in 2010 and had approximately 109,000 employees as of the end of the year. BASF is listed on the stock markets in Frankfurt (BAS), London (BFA) and Zurich (AN). More information about BASF is available online at www.basf.com and in the Social Media Newsroom at newsroom.basf.com.

About Daimler

The company's founders, Gottlieb Daimler and Carl Benz, made history with the invention of the automobile in the year 1886. 125 years later, in the anniversary year 2011, Daimler AG is one of the world's most successful automotive companies. With its divisions Mercedes-Benz Cars, Daimler Trucks, Mercedes-Benz Vans, Daimler Buses and Daimler Financial Services, the Daimler Group is one of the biggest producers of premium cars and the world's biggest manufacturer of commercial vehicles with a global reach. Daimler Financial Services provides its customers with a full range of automotive financial services including financing, leasing, insurance and fleet management. As an automotive pioneer, Daimler continues to shape the future of mobility: the Group applies innovative and green technologies to produce safe and superior vehicles which fascinate and delight its customers. With the development of alternative drive systems, Daimler is the only vehicle producer investing in hybrid drive, electric motors and fuel-cell systems, with the goal of achieving emission-free mobility in the long term. This is just one example of how Daimler willingly accepts the challenge of meeting its responsibility towards society and the environment. Daimler sells its products in nearly all the countries of the world and has production facilities on five continents. Its current brand portfolio includes, in addition to the world's most valuable automotive brand, Mercedes-Benz, the brands smart, Maybach, Freightliner, Western Star, BharatBenz, Fuso, Setra, Orion and Thomas Built Buses. The company is listed on the stock exchanges in Frankfurt and Stuttgart (stock exchange abbreviation DAI). In 2010, the Group sold 1.9 million vehicles and employed a workforce of over 260,000 people; revenue totalled €97.8 billion and EBIT amounted to €7.3 billion. Further information from Daimler is available on the internet: www.media.daimler.com and www.daimler.com.

AnsprechpartnerContact BASF

Sabrina van der Pütten
Corporate Media Relations
Tel.:
+49(0)621 60-71233
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sabrina.van-der-puetten@basf.com

AnsprechpartnerContact Daimler

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Leiterin Research & Development Communications
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+49 (0)711 17-92311
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eva.wiese@daimler.com
Shirin Emeera
Research & Development Communications
Tel.:
+49 (0)711 17-93271
E-Mail:
shirin.emeera@daimler.com
01.09.2011

smart forvision: So sieht die elektromobile Zukunft aus

smart, seit jeher Pionier in Sachen urbaner Mobilität, zeigt mit dem smart fortwo electric drive heute schon, wohin die Entwicklung in den Metropolen der Welt geht. Gemeinsam mit BASF, dem größten Autozulieferer der chemischen Industrie, beweist smart, wer beim Einsatz zukunftsweisender Technologien auch über den Antrieb hinaus die Nase vorn hat. Das auf der IAA 2011 präsentierte gemeinsame Konzeptfahrzeug smart forvision vereint futuristisches Design mit Technologien rund um die Themen Energieeffizienz, Leichtbau und Temperaturmanagement.

„Mit dem forvision macht smart seiner Rolle als Daimlers "Think Tank" für städtische Mobilität alle Ehre. Durch völlig neue Produkte und Materialien, etwa transparente Solarzellen und völlig neuartige e-Textilien, ist ein großartiger Blick in die Zukunft des emissionsfreien Fahrens gelungen.“ sagt smart Chefin Annette Winkler. „In Verbindung mit den ohnehin revolutionären smart-Genen ist das Design unseres Fahrzeugs so einzigartig geworden, das man mit ihm sofort aus dem Forschungslabor hinaus auf die Straße fahren will!“

„Die Autos der Zukunft brauchen Materialien und Technologien, die den Energiever-brauch senken und gleichzeitig Reichweite und Komfort erhöhen. Unsere Innovatio-nen leisten hierfür einen entscheidenden Beitrag“, sagte Dr. Christian Fischer, Leiter der BASF-Polymerforschung. „Wir sind stolz, mit smart ein ganzheitliches Konzept für eine nachhaltige urbane Mobilität entwickelt zu haben. Gemeinsam präsentieren wir ein wegweisendes Fahrzeug, das seinesgleichen sucht.“

Das Zusammenspiel aus Fahrzeug-Know-how bei smart sowie die Material- und Sys-temkompetenz der BASF machen aus dem smart forvision einen Technologieträger für eine nachhaltige und ganzheitliche Elektromobilität der Zukunft. Dabei haben die Forscher und Designer bewusst darauf geachtet, dass sich im Konzeptfahrzeug eine Mischung von visionären, teils noch im Laborstadium befindlichen Materialien sowie Technologien findet, die prinzipiell gute Chancen auf eine Serieneinführung haben.

Energieeffizienz: Licht und Energie von oben

Ein Blickfang sind die hexagonförmigen transparenten Flächen auf dem Fahr-zeugdach des smart forvision – dem ersten lichtdurchlässigen Dach, das gleichzeitig Energie erzeugt. Technologisch handelt es sich dabei um vollflächig transparente Solarzellen. Sie basieren auf organischen Farbstoffen, die in einem Sandwichdach eingelassen sind. Die transparenten Farbstoffe der Solarzellen werden durch Licht angeregt. Selbst bei Streulicht und schwachen Lichtverhältnissen erzeugen sie ausreichend Energie, um die Multimediakomponenten sowie drei im Fahrzeuginneren angebrachte Ventilatoren anzutreiben, die die Fahrzeugklimatisierung unterstützen. Steht das Fahrzeug in der Sonne, wird die Lüftung mithilfe der Photovoltaik dauerhaft betrieben und das Auto somit laufend gekühlt. Mit dieser neuen Zelltechnologie lassen sich weitere Effizienzpotenziale erschließen und die so erzeugte Energie für zusätzliche Anwendungen im Auto nutzen.

Unter den Solarzellen ist eine weitere Neuheit angebracht: Transparente OLEDs (Organische Leuchtdioden) beleuchten beim Türöffnen oder auf Knopfdruck den Fahrzeuginnenraum und ermöglichen im ausgeschalteten Zustand den freien Blick nach draußen. Dadurch ergibt sich bei Tageslicht ein Glasdacheffekt, während die Flächen nachts angenehm und blendfrei leuchten. Durch die freie Farbwahl bieten die neuartigen OLEDs nicht nur mehr Freiheiten für das Design, sie verbrauchen zudem nicht einmal halb so viel Energie wie herkömmliche Energiesparlampen.

Leichtbau: Anders, besser, stylish

Im smart forvision sorgt eine Weltneuheit für eine deutliche Gewichtsreduzierung und unverwechselbare Designanmutung: die erste großserientaugliche Vollkunststoff-Felge. Ganze drei Kilogramm Gewichtsersparnis pro Rad bringen die aus einem neuartigen von BASF entwickelten Hochleistungswerkstoff hergestellten Felgen schon nach heutigem Stand. Dieser neue Kunststoff enthält im Gegensatz zu klassischen Polyamid-Komposit-Werkstoffen lange Verstärkungsfasern, die seine mechanischen Eigenschaften verbessern. Das Resultat: hervorragende thermische und chemische Beständigkeit, dynamische Festigkeit, Zähigkeit und gute Dauergebrauchseigenschaften. Erste intensive Produktprüfungen bei smart zeigen die Leistungsfähigkeit der Vollkunststoff-Felge und untermauern das Potenzial für einen möglichen Serieneinsatz.

Neben der Tridion-Fahrgastzelle sind weitere Bauteile wie beispielsweise die Türen, aus kohlefaserverstärktem Epoxidharz – einem Hochleistungsverbundwerkstoff – gefertigt. Der Einsatz solcher Werkstoffe ermöglicht eine Gewichtsersparnis von mehr als 50 Prozent gegenüber Stahl oder circa 30 Prozent gegenüber Aluminium. Dank der kurzen Aushärtungszeiten eignen sich die Harzsysteme von BASF auch für die Produktion größerer Stückzahlen.

Heizen: Körpernah und effizient

Eine einzigartige Verschmelzung von effizientem Temperaturmanagement und energiesparendem Leichtbau sind die multifunktionalen Leichtbau-Komfortsitze des smart forvision. Gleich mehrere innovative Produkte werden hier erstmals miteinander kombiniert. Die Basis bildet eine neuartige, leichte und selbsttragende Kunststoff-Sitzschale

Zahlreiche Untersuchungen haben ergeben, dass der Körper nur über ganz spezielle Kontaktpunkte effizient Wärme aufnimmt. Deshalb treten im smart forvision sogenannte E-Textiles – dünne Textil-Stoffe mit maßgeschneiderten, leitfähigen Beschichtungen – an die Stelle der herkömmlichen Sitzheizung. Sie sorgen mit einer direkten körpernahen Beheizung im mittleren und unteren Rückenbereich der Sitze für ein angenehmes Wärmeempfinden. Die energie-, platz- und gewichtsparende E-Textile-Technologie findet sich auch in den Armablagen der Türen wieder, um die Erwärmung der kälteempfindlichen Kontaktpunkte des Körpers auch in diesem Bereich sicherzustellen.

Für Komfort bei gleichzeitiger Gewichtsersparnis sorgt der Sitz-Schaumstoff Rund 10 bis 20 Prozent leichter als andere Materialien bietet der BASF Werkstoff die Möglich-keit, unterschiedliche Härtegrade auf verschiedenen Bereichen der Polsterung in nur einem Arbeitsgang zu generieren, was deutliche ergonomische Vorteile bringt.

Ein im Sitz integrierter Vliesstoff trägt durch seine passive Klimatisierung wesentlich zur Steigerung des Sitzkomforts bei. Im Vergleich zu herkömmlichen Klimasitzen verzichtet der Leichtbausitz im smart forvision auf die Komplexität und den Energiebedarf, der bisher durch die mechanische Belüftung entsteht.

Temperaturmanagement: Hitze muss draußen bleiben

Da für Klimatisierung und Heizung eines Fahrzeugs eine große Menge an Energie aufgewendet werden muss, stand das Temperaturmanagement im Fokus der smart- und BASF-Forscher. Im smart forvision steckt ein ganzes Maßnahmenpaket, das die effizientere Klimatisierung des Fahrzeugs sicherstellt und gleichzeitig eine energieaufwändige Beheizung des gesamten Innenraums überflüssig macht.

Ein Hitzeschild, das im automobilen Bereich bisher noch nicht zum Einsatz kam, ist eine neuartige Infrarot-reflektierende Folie von BASF, die Windschutz- und Seitenscheiben vor Sonneneinstrahlung schützt. Integriert zwischen den Scheiben des Sicherheitsglases sorgt die metallfreie Folie dafür, dass Infrarot-Strahlung wirkungsvoll reflektiert wird. Dank ihrer hohen Transparenz lässt sie sich auch auf getönten Scheiben aufbringen und gewährleistet so eine bisher unerreichte Strahlen- und Hitzereflektion. Im Gegensatz zu Metall gesinterten Folien, die in manchen Fahrzeugen bereits zur Anwendung kommen, reflektiert die neue Folie ausschließlich die Infrarotstrahlung der Sonne. Radiowellen, die für den Einsatz von GPS, Bluetooth, Mobiltelefon oder an Mautanlagen benötigt werden, können die Glasflächen ungehindert passieren.

Für ein angenehmes Innenraumklima sorgen auch die in die Karosseriepanels einge-brachten Hochleistungsschaumstoffe der BASF. Sie halten das Fahrzeug im Sommer angenehm kühl und dämmen es gleichzeitig im Winter gegen Kälte. Dank ihrer hohen Effizienz auch in geringer Dicke können sie überall im Fahrzeug verbaut werden. Mit diesem innovativen Dämmsystem betreten die beiden Unternehmen im smart forvisi-on automobiles Neuland.

Coole Lackierung – kühler Innenraum

Gleich zwei wichtige Aspekte deckt das Infrarot-reflektierende und extrem kratzfeste Lacksystem ab: Zum einen unterstützt es das umfassende Temperaturmanagement und zum anderen unterstreicht der Lack durch seinen brillanten und wertigen Look das einzigartige Design des smart forvision. Das Konzeptfahrzeug besticht durch einen weißen Effektlack, in dem Glasflakes für einen strahlenden Metallic-Look sorgen. Wichtiger Begleiteffekt: Die weiße Farbe reflektiert Wärmestrahlen durch Sonne und Licht besonders gut. Aber auch mit dunklen Lacken beschichtete Oberflächen bleiben dank spezieller Farbpigmente der BASF deutlich kühler. Sie bewirken, dass die Wär-meeinstrahlung reflektiert statt absorbiert wird. Das führt zu einer Tempe-raturreduktion von bis zu 20 Grad Celsius auf der Lackoberfläche und bis zu circa vier Grad im Innenraum.

Futuristischer Design-Trendsetter

Perlweiß lackiert, akzentuiert durch die mit einem kupferfarbenen Liquid-Metal-Lack beschichteten Tridion-Sicherheitszelle, bezieht sich der smart forvision in seiner Grundstruktur ganz bewusst auf das Design des smart fortwo. Trendy, aber wertig besticht die durch Aluminiumflakes im Liquid-Metal-Lack erzeugte spiegelnde Oberfläche der Sicherheitszelle mit einem – abhängig vom Betrachtungswinkel – Hell-Dunkel-Wechsel. Sowohl Panels als auch Zelle des smart forvision sind zusätzlich mit einem besonders kratzfesten Klarlack überzogen.

Ein echter Hingucker sind die facettierten Seitentüren mit integrierten Türöffnern, mit denen das Thema Kunststoff in einer neuen, expressiven dreidimensionalen Form dargestellt wird. Eine Neuinterpretation, wie sie dank des konsequenten Einsatzes von Kunststoff nur bei smart möglich ist. Die präzisen Facetten geben der Fläche Stabilität und ermöglichen eine geringere Materialstärke. Die formalen Möglichkeiten von Kunststoff werden optimal genutzt. Die Front und das Heck sind dagegen mit fließenden Übergängen von den Türen aus weicher gestaltet. So wie der integrierte Türgriff ohne zusätzliches Bauteil auskommt, ist auch der bekannte smart Lufteinlass durch direkt in die Außenhaut gesetzte, kleine Sechsecke dargestellt.

Die düsenartig verbauten Rückleuchten muten wie kleine Flugzeugantriebe an und geben dem Heck einen futuristisch-sportlichen Look. Im Inneren der Leuchten transportieren kleine Propeller die Innenluft nach außen. Transparente Stacks, kranzförmig um die Leuchten gelegt, zeigen neben allen erforderlichen Leuchtfunktionen auch den Ladezustand der Batterie während des Ladens an.

Die Scheinwerfer sind durch einen Ring betont, der das Tagfahrlicht und die Blinkfunktionen beinhaltet. Die Leuchten unterstützen den sympathischen Blick den der smart forvision in seiner Front trägt.

Türen öffnen für die Zukunft

Das Interieur des smart forvision schlägt mit einem Mix aus polygonalen Flächen und organischen Volumina eine Brücke zur architektonischen Formensprache des Exterieurs. Das gilt auch für das Farbkonzept: Im Innenraum dominiert ebenfalls kühles Weiß, akzentuiert durch den inneren Teil der Armaturentafel, der in Liquid Kupfer ausgeführt ist. Hexagone in Form von weißen Gumminoppen auf weißem Boden beziehen sich ebenso auf die Formensprache des Gesamtentwurfs wie die Ton-in-Ton Designs der Sitzbezüge.

Die facettierte Oberfläche der Seitentüren findet sich auch auf deren Innenseite wieder. Die polygonalen Flächen mit integrierten Armablagen und Staufächern wölben sich in den Innenraum und sind in Wagenfarbe lackiert sowie mit farbigen LEDs hinterlegt. Diese empfangen mit einer Lichtanimation beim Öffnen und Schließen der Tür den Fahrer mit von außen nach innen laufendem Licht ins Fahrzeug und leiten sie umgekehrt wieder hinaus. Nach dem Schließen der Tür wandelt sich die Animation in eine dezente Ambient-Beleuchtung.

Die – passend zum Leichtbau-Tridion-Rahmen – kupferfarben eingefasste ellipsenförmige Bedienoberfläche ist im ausgeschalteten Zustand semitransparent. Nach dem Einschalten des Fahrzeugs werden alle Cockpitinformationen auf die dann lichtdurchlässige Fläche projiziert. Die Bedienmenüs kann der Fahrer nach dem Touchscreen-Prinzip wechseln.

Einen zusätzlichen Future-Look erhält das Cockpit durch das ebenfalls in Weiß gehaltene Lenkrad, das dem Steuerhorn im Flugzeug ähnelt. Neben Funktionstasten findet sich hier die LED-Anzeige für den Batterieladestand.

Technologien, die weiter bringen

Der smart forvision zeigt, dass Elektromobilität nicht nur emissionsfreies Fahren ermöglicht. Sie sorgt gleichzeitig dafür, dass neue Technologien in das Auto Einzug halten. Viele dieser Innovationen basieren auf Nanotechnologie, dem Schlüssel bei der Entwicklung von nachhaltigen Lösungen. Nanomaterialien dienen als Innovationstreiber in der Automobilindustrie wie auch in den Bereichen Bau, Energie, Gesundheit und Elektronik.

Die in dem Konzeptfahrzeug integrierten Technologien leisten in Summe einen spürbaren Beitrag zur Erhöhung der Reichweite. Diese steht bei der Diskussion um batterie-elektrisch betriebene Fahrzeuge stets im Mittelpunkt. Mit einem Höchstmaß an Energieeffizienz sowie intelligentem Temperaturmanagement und konsequentem Leichtbau lässt sich die Reichweite um bis zu 20 Prozent steigern. Ein zusätzliches Plus für die Elektromobilität der Zukunft.

Weitere Informationen von smart sind im Internet verfügbar:
www.media.daimler.com
www.smart.com

Weitere Informationen über BASF sind im Internet verfügbar:
www.basf.com

09/01/2011

smart forvision:
A look at the future of electric mobility

smart has always been a pioneer in matters of urban mobility and with the smart fortwo electric drive the company is showing the direction of development in cities around the world. Together with BASF, the largest automotive supplier in the chemical industry, smart is demonstrating its leading role in the use of forward-looking technologies above and beyond the drive system. The joint concept vehicle smart forvision presented at the 2011 International Motor Show in Frankfurt combines a futuristic design with technologies relating to energy efficiency, lightweight design and temperature management.

"With the forvision smart is doing justice to its role as Daimler's think tank for urban mobility. We are presenting numerous world premieres that make uncompromising electric mobility possible. With the clear objective of greatly increasing the zero-emission range we concerned ourselves with all factors that influence this on the vehicle. This resulted in completely new concepts and materials in the areas of insulation, reflection, lightweight design and energy management. In addition to transparent organic solar cells, transparent and energy-saving light-emitting diodes and infrared-reflective films and coatings, high performance foams are used for insulation against cold and heat. smart is also setting new standards of lightweight design with the use of the first all-plastic wheels," says Dr. Annette Winkler, Head of smart. "In conjunction with smart's revolutionary DNA, we have designed a vehicle that is so unique that we can't wait to take it out of the research laboratory and onto the roads!"

"Cars of the future need materials and technologies which reduce energy consumption whilst also increasing the range and level of comfort. Our innovations make a decisive contribution to this", says Dr. Christian Fischer, Head of BASF Polymer Research. "We are proud to have developed a holistic concept for sustainable urban mobility in cooperation with smart. Together we are presenting a pioneering vehicle which is without parallel."

Thanks to the combination of smart's automotive expertise and BASF's material and system competence a vehicle has been created which showcases technologies for sustainable and holistic electric mobility of the future. The researchers and designers intentionally realised a mixture of visionary materials and technologies in the concept vehicle - some of these are still at a laboratory stage while others have a realistic chance of entering series production.

Energy efficiency: light and energy from above

The hexagonal transparent areas on the roof of the smart forvision are an eye-catching feature – as the first light-transmitting roof that also generates energy. Transparent solar cells covering the entire roof surface are the technology used here. They are based on organic dyes embedded in a sandwich roof. The transparent dyes of the solar cells are light-activated. Even in diffused light and poor light conditions they generate enough energy to power the multimedia components and the three fans that assist with climate management in the vehicle interior. If the vehicle is standing in the sun the ventilation is permanently operated with the help of these solar cells, keeping the car cool. This new photovoltaic technology opens up further efficiency potential and the energy generated can be used for further applications in the car.

There is an additional new feature under the solar cells: transparent OLEDs (organic light-emitting diodes) illuminate the vehicle interior when the door is opened or a button pressed. When switched off they allow for a clear view outside. This results in a glass roof effect during the daytime , whilst the areas are pleasantly illuminated without any dazzle at night. Thanks to a free choice of colours the new OLEDs do not only offer more design freedom, they also consume less than half as much energy as conventional energy-saving lamps.

Lightweight design: different, better, stylish

In the smart forvision a world first leads to a considerable weight reduction and a unique design: the first all-plastic wheel suitable for high-volume production. In its current development status the wheel developed by BASF from a new high-performance material results in a considerable weight saving of three kilograms per wheel. Unlike conventional polyamide composite materials this new plastic has long reinforcing fibres which improve its mechanical properties. The result: excellent thermal and chemical stability, dynamic strength, toughness and good continuous operating characteristics. First intensive product tests at smart show the performance capability of the all-plastic wheel and confirm the potential for possible use in production vehicles.

In addition to the tridion passenger cell, further components such as the doors are made of carbon-fiber-reinforced epoxy resin – a high-performance composite material. The use of such materials enables a weight saving of more than 50 percent to be achieved compared with steel or 30 percent compared with aluminium. Thanks to short hardening times the resin systems from BASF are also suitable for producing larger volumes.

Heating: close to the body and efficient

The multifunctional, comfortable and lightweight seats in the smart forvision offer a unique combination of efficient temperature management and an energy-saving lightweight design. Here, several innovative products are combined with one another for the first time. A new, lightweight, self-supporting plastic seat shell forms the basis

Numerous studies have shown that the body only absorbs heat efficiently through certain contact points. This is why "e-textiles" – thin fabrics with custom-tailored conductive coatings – replace conventional seat heating in the smart forvision. With direct heating close to the body in the middle and lower back area of the seats they provide for a pleasant feeling of warmth. The energy, space and weight-saving e-textile technology is also found in the armrests of the doors and ensures that body contact points sensitive to the cold are also warmed in this area.

The innovations continue with the seat foam, which provides for both comfort and weight savings. The material from BASF is around 10 to 20 percent lighter than other materials and enables different degrees of hardness to be realised in different areas of the upholstery in a single work operation – resulting in clear ergonomic advantages.

Superabsorbent containing fleece fabric integrated in the seat greatly enhances seating comfort through its passive climate control. Compared with conventional climate-controlled seats the lightweight seat in the smart forvision does not have the complexity and energy requirement of mechanical ventilation.

Temperature management: heat stays outside

As a large amount of energy is needed to air condition and heat a vehicle, temperature management was a key focus area for the smart and BASF researchers. A whole package of measures has been implemented in the smart forvision to ensure more efficient air conditioning of the vehicle. At the same time they make energy-intensive heating of the whole interior superfluous.

A heat shield that has not been previously used for automotive applications consists of a new kind of infrared-reflective film from BASF applied in the windscreen and side windows, protecting the car interior from heating up. Integrated between the panes of the safety glass the metal-free film ensures that the infrared rays are effectively reflected. Thanks to its high transparency in the visible range it can also be applied to tinted windows and guarantees an unprecedented level of reflection of sunlight and heat. Unlike metallized films, which are already used in some vehicles, the new film reflects only the infrared rays of the sun. Radio waves needed to use GPS, Bluetooth, mobile phones or for toll collection pass through the glass unhindered.

The high performance foams from BASF fitted in the bodypanels also provide for a pleasant climate inside the car. They keep the vehicle pleasantly cool in summer and also insulate it against the cold in winter. Thanks to their high efficiency even in a small width, they can be fitted everywhere in the vehicle. With this innovative insulation system in the smart forvision the two companies are breaking new ground in the automotive sector.

Cool coatings – cool interior

The infrared-reflective and extremely scratch-resistant coating system covers two important aspects at once. Firstly, it supports the extensive temperature management system and secondly, the brilliant and high-quality look of the coating underlines the unique design of the smart forvision. The concept vehicle features a white special-effect coating with glass flakes that create a gleaming metallic look. An important side effect: the colour white reflects heat rays from sun and light particularly well. But even surfaces coated with dark colours stay much cooler thanks to special colour pigments from BASF. They ensure that heat radiation is reflected rather than absorbed. This leads to a temperature reduction of up to 20 degrees Celsius on the paint surface and of up to approximately four degrees in the vehicle interior.

Futuristic design trendsetter

Painted in pearl white and accentuated by the tridion safety cell coated with a copper-coloured liquid metal paint, there is a deliberate connection between the basic structure of the smart forvision and the design of the smart fortwo. Trendy yet high quality – the aluminium flakes in the liquid metal paintwork create a reflecting surface on the safety cell, changing between light and dark depending on the viewer's perspective. Both the panels and the cell of the smart forvision are additionally painted with an extremely scratch-resistant clear coat.

The faceted side doors with integrated door openers are a real eye-catcher. Here, plastic is presented in a new, expressive and three-dimensional form; a reinterpretation that is only possible at smart thanks to the consistent use of plastic. The precise facets give the area stability and enable a smaller material thickness to be used. Optimal use is made of the possibilities offered by plastic as a material. In contrast, the front and rear have a softer design with smooth transitions from the doors. Just as the integrated door handle does not need an additional component, the familiar smart air inlet is represented by small hexagons located right on the outer skin.

The jet-like rear lights are reminiscent of small aircraft turbines and give the rear a futuristic and sporty look. Inside the lights small propellers convey the air from the inside to the outside. In addition to all the light functions needed, transparent stacks in the form of rings around the lights also show the charge status of the battery during charging.

The headlamps are emphasised by a ring comprising the daytime driving lights and indicator functions. The lights add to the likeable expression of the smart forvision.

Doors open to the future

With a mix of polygonal surfaces and organic shapes the interior of the smart forvision builds a bridge to the architectural design handwriting of the exterior. This also applies to the colour concept: a cool white dominates in the interior as well, accentuated by the inner part of the instrument panel in liquid copper. Hexagons in the form of white rubber nubs on a white floor are a reference to the design idiom of the overall vehicle, as is the tone-in-tone design of the seat upholstery.

The faceted surface of the side doors is also found on their inside. The polygonal surfaces with integrated armrests and stowage compartments curve into the interior. They are painted in the body colour and feature coloured LEDs. When the door is opened and closed the LEDs guide the driver with a light animation running from the outside to the inside. After closing the door the animation changes to unobtrusive ambient lighting.

The elliptical user interface with a copper coloured frame – matching the lightweight tridion – is semi-transparent when switched off. When the vehicle is switched on all cockpit information is then projected onto the transparent surface. The driver uses a touchscreen to switch between operating menus.

The white steering wheel – reminiscent of an aircraft yoke – additionally gives the cockpit a futuristic look. As well as function buttons the LED display for the battery charge status is found here.

Forward-looking technologies

The smart forvision not only shows that electric mobility can make emission-free driving possible. At the same time it paves the way for new technologies in the automotive sector. Many of these innovations are based on nano technology, the key to the development of sustainable solutions. Nano materials serve as drivers of innovation in the automotive industry, as they do in the fields of construction, energy, healthcare and electronics.

The total of all technologies integrated in the concept vehicle make a perceptible contribution to increasing the range. This is always at the centre of discussions relating to battery-electric driven vehicles. With maximum energy efficiency, intelligent temperature management and consistent lightweight construction it is possible to increase the range by up to 20 percent. An additional bonus for electric mobility of the future.

Further information from smart is available on the internet:
www.media.daimler.com
www.smart.com

Further information from BASF is available on the internet:
www.basf.com

AnsprechpartnerContact

Sabine Philipp
Tel.:
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sabine.philipp@basf.com
09.09.2011

Leichtbau mit Kunststoff hoch Drei

  • BASF gründet Composite-Leichtbau-Team für schnelle und effiziente Entwicklungskooperationen mit Automobilindustrie
  • Neues Leichtbau-Labor nimmt Arbeit auf
  • Schnellhärtende Epoxy-, Polyurethan- und Polyamidsysteme für neue Faserverbund-Technologien
  • Investition eines zweistelligen Millionenbetrags in Entwicklung neuer Systeme

Leichtbau mit Kunststoff hoch Drei

Um der wachsenden Bedeutung des Leichtbaus im Automobil gerecht zu werden, hat die BASF Mitte 2011 ein Composite-Leichtbau-Team gegründet. Die Gruppe kümmert sich um die Entwicklung von marktfähigen Materialien und Technologien zur Fertigung von Hochleistungsfaserverbund-Bauteilen für den Automobilbau. Nur mit leichten aber anspruchsvollen Composite-Materialien und -Bauteilen lässt sich noch mehr Metall ersetzen und somit, unabhängig vom Antrieb des Fahrzeugs, Energieverbrauch und CO2-Emission weiter vermindern.

Durch ihr breites Portfolio ist es der BASF möglich drei verschiedene Kunststoffmatrix-Systeme parallel zu untersuchen und anzubieten. In enger Zusammenarbeit mit den Kunden wird das Unternehmen diese Systeme maßgeschneidert weiterentwickeln. „Wir können hier auf das BASF-Know-how in der Epoxidharz-, der Polyurethan- und der Polyamid-Chemie zugreifen, wollen im Team die Synergien nutzen und werden in den nächsten Jahren einen zweistelligen Millionenbetrag in die Entwicklung investieren“, erläutert Willy Hoven-Nievelstein, Leiter der Geschäftseinheit Engineering Plastics Europe bei der BASF.

RTM und Faserverbundwerkstoffe: Gut fließen und schnell aushärten

Die Verarbeitungstechnologie hinter den neuen Werkstoffen ist das „Resin Transfer Molding“ (RTM) genannte Verfahren, mit dessen Hilfe große und komplexe Verbund-Bauteile in einem Press-Form-Prozess entstehen. Dabei werden mehrlagige Faserstrukturen in ein beheiztes Werkzeug eingelegt, das sich in einer Presse befindet. Danach wird ein flüssiges Kunstharz in die Form gespritzt, das die Fasern vollständig benetzt und dann kontrolliert aushärtet. Im neu gegründeten RTM-Labor in Ludwigshafen sowie bei der Polyurethan-Forschung in Lemförde arbeiten die BASF-Experten an den chemischen und technischen Herausforderungen der neuen Matrix-Systeme. Die Automobil-Bauteile der Zukunft, die aus diesen Werkstoffen entstehen, sind trotz ihres geringen Gewichts hoch belastbar.

Gutes Fließvermögen und vor allem kurze Aushärtezeit der Kunststoffkomponenten sind neben der mechanischen Leistungsfähigkeit des fertigen Faserverbundbauteils die zentralen Herausforderungen bei allen drei Materialgattungen. Unter den Marken Baxxodur® und Elastolit® R bietet die BASF bereits Lösungen auf Basis von Epoxidharz bzw. Polyurethan-Systemen an. Epoxidharzsysteme der BASF finden sich heute schon in den Rotorblättern von Windanlagen. Beide Materialien verfügen über neuartige Härtungsmechanismen: Sie tränken die Faser-Textilstrukturen durch ihre niedrige Anfangsviskosität sehr gut, härten dann aber innerhalb weniger Minuten aus. Damit bieten sie Lösungen für eines der Probleme, das dem Einsatz von Hochleistungsverbundwerkstoffen in der Fahrzeugserienfertigung bisher entgegenstand. Sie sind selbsttrennend und können auf gängigen Hoch- und Niederdruckanlagen verarbeitet werden. Die neuen Polyamid-Systeme, die sich zurzeit in der Entwicklung befinden, lassen sich zudem thermoplastisch recyclen und leicht schweißen. Je nach Anforderungsprofil des Kunden wird die eine oder andere der System-Lösungen zur Anwendung kommen. Besonderen Aufwand steckt die BASF in das beschleunigte Aushärten der drei Kunststoff-Matrixsysteme und damit in die weitere Verkürzung der Zykluszeiten.

Endlosfasern für Strukturbauteile: Carbon- und Glasfasern

Solche Strukturbauteile für Chassis oder Karosserie lassen sich nur aus Verbundwerkstoffen auf Basis endloser Carbon- oder Glasfasern herstellen und sie erfordern Fasergehalte von etwa 65 Gewichtsprozent. Endlosfasern sind heute schon im Flugzeugbau, in der Windenergiegewinnung, im Anlagenbau, im Prototypenbau und in automobilen Kleinserienanwendungen im Einsatz. Carbonfasern bieten als Verstärkungs­material sehr hohe Steifigkeit und sind daher von besonderem Interesse. Um sich hier frühzeitig mit Anwendern und Endnutzern austauschen zu können, ist die BASF seit kurzem Mitglied im Carbon Composites e.V. (CCeV), ein 2007 gegründetes Kompetenznetzwerk für Carbonfasern und Faserverbundtechnologie mit inzwischen mehr als 120 Mitgliedern. Wichtig für eine schnelle Markteinführung der Matrixsysteme sind jedoch neben der Leistungsfähigkeit eines Verstärkungsmaterials auch Preis und Verfügbarkeit. Hier zeigen Glasfasern ein hohes Potenzial: Ihre mechanische Leistungsstärke ist bei weitem noch nicht ausgereizt.

Multimaterialsysteme

Die Gesamtsysteme aus Kunststoff-Matrix und Faserverstärkung müssen darüber hinaus prozesssicher sein und sollten sich zügig in die Großserie übertragen lassen. Sie werden zu einer Gewichtsreduktion gegenüber konventionellen Metallteilen von etwa 50 Prozent führen. Etablierte Technologien, die Metalleinleger oder endlosfaserverstärkte Einleger auf Basis von Organoblechen oder UD-Tapes (unidirektionale Fasergelege) im Kunststoff einbetten, ergänzen den neuen Ansatz. Endlosfaserverstärkte Deckschichten lassen sich darüber hinaus mit leichten Schaumkernen zu hochwertigen Sandwichstrukturen kombinieren, die eine außerordentlich gute spezifische Bauteilsteifigkeit und gute Isoliereigenschaften bei niedrigem Gewicht aufweisen. Die hierfür entwickelten PUR-Schaumsysteme der BASF zeichnen sich durch hohe Druckfestigkeit und Temperaturbeständigkeit bei niedriger Dichte aus. „Ohne solche Multimaterial-Systeme wird der nächste große Sprung im automobilen Leichtbau nicht möglich sein“, so Volker Warzelhan, Leiter der Forschung Thermoplastische Kunststoffe der BASF. Parallel dazu erweitert die BASF ULTRASIMTM, ihr inzwischen universelles Computersimulationswerkzeug, um auch das Verhalten komplexer Endlosfaserverbundstrukturen vorhersagen zu können.

Weitere Informationen zu den Leichtbau-Aktivitäten erhalten Sie unter: lightweight-design@basf.com.

09/09/2011

BASF establishes multimaterial lightweight composites team for development cooperation with the automotive industry

  • New lightweight design laboratory starts its work
  • Fast curing epoxy, polyurethane and polyamide solutions for new fiber-reinforced composite technologies
  • Double-digit million euro investment in the development of new systems

Lightweight Design with plastic – Triple Play

To show its commitment to the growing importance of lightweight design in the automotive industry, in mid-2011 BASF established a lightweight composites team. The group focuses on the development of marketable materials and technologies that are suitable for manufacturing high-performance fiber-reinforced parts for automotive applications. More metal can be replaced only through use of lightweight yet strong composite materials and parts, and in this way - regardless of the propulsion system in the vehicle - reduce energy consumption and CO2 emissions even further.

Via its broad product portfolio, BASF is able to investigate three different plastic matrix systems simultaneously and intends to develop tailor-made formulations in close cooperation with customers. "We can build here on BASF’s know-how in the areas of epoxy, polyurethane and polyamide chemistry, want to exploit the synergies in the team and will be making a double-digit million euro investment in development in the coming years", explained Willy Hoven-Nievelstein, BASF’s head of the Engineering Plastics Europe business unit.

RTM and fiber-reinforced composites: easy-flowing and fast-curing

The processing technology behind the new materials is "Resin Transfer Molding" (RTM), which can be used to produce large and complex composite components in a single press-form operation. This involves placing multilayer fiber structures in a heated mold that is mounted in a press. A liquid resin is then injected into the mold, wetting the fibers completely and then curing in a controlled manner. In the newly established RTM laboratory in Ludwigshafen and at polyurethane research in Lemförde, BASF experts are working on the chemical and technical challenges posed by the new matrix solutions. The automobile components to be produced from these materials in the future will be able to withstand high loads despite their light weight.

In addition to the mechanical performance of the finished fiber-reinforced composite part, good flow characteristics and, above all, a short curing time of the resin components represent the primary challenges with all three material systems. BASF already offers solutions on the basis of epoxy and polyurethane systems under the brand names Baxxodur® and Elastolit® R, respectively. Epoxy resin systems from BASF are in use today for the rotor blades of wind turbines. Both solutions employ novel curing mechanisms: thanks to their low initial viscosity, they impregnate the fiber structures very well and then cure within only a few minutes. Thus they address one of the problems that previously represented an obstacle to the use of high-performance composites in automobile production. They are self-releasing and can be processed on existing high- as well as low-pressure equipment. Moreover, the new polyamide systems that are currently under development can be welded easily and also recycled as thermoplastics. Depending on the customer's requirement profile, one solution or the other will fit the bill. BASF is devoting significant effort on accelerated curing of the three plastic matrix systems, and thus a further shortening of the cycle time.

Endless fibers for structural components: carbon and glass fibers

Structural chassis or body components can be manufactured only from composite materials based on endless carbon or glass fibers, and require fiber contents of about 65 weight percent. Endless fibers are already in use today in aircraft and wind power applications, in plant construction, in prototype construction and in short-run automotive applications. Carbon fibers impart very high stiffness as a reinforcing material and are thus of special interest. To interact with application engineers and end users at an early stage, BASF has recently become a member of Carbon Composites e.V. (CCeV), a competence network for carbon fibers and fiber-reinforced composite technology that was established in 2007 and now has more than 120 members. In addition to the performance of a reinforcing material, price and availability are important for rapid introduction of matrix systems to the market. Glass fibers show great potential here: The limits of their mechanical strength have not yet been reached by far.

Multimaterial systems

The overall system consisting of plastic matrix and fiber reinforcement must be processable on a reliable basis and readily adoptable for high-volume production. Compared to conventional metal components, they will contribute to a weight reduction of about 50%. Established technologies that embed metal inserts or endless fiber-reinforced thermoplastic mats and UD tape (unidirectional fiber reinforcement) in plastic complement the new approach. In addition, endless fiber-reinforced skin layers can be combined with lightweight foam cores to yield high-quality sandwich structures with exceptionally good specific part stiffness and good insulating characteristics in combination with low weight. The PU foam systems developed for such parts by BASF are characterized by high compressive strength and temperature resistance in conjunction with a low density. "Without such multimaterial systems, the next major advance in lightweight automotive applications will not be possible", states Volker Warzelhan, Head of Thermoplastics Research at BASF.

At the same time, BASF is expanding the capabilities of ULTRASIMTM, its now universal computer simulation tool, the objective being the ability to predict the behavior of complex endless fiber-reinforced composites as well.

For additional information on lightweight design activities please contact: lightweight-design@basf.com.

AnsprechpartnerContact BASF

Holger Kapp
Corporate Media Relations
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17.07.2012

BASF baut Technologiebasis und globalen Marktzugang bei Batteriematerialien weiter aus

  • BASF will zum weltweit führenden Systemanbieter funktioneller Materialien für Hochleistungsbatterien werden
  • Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten in Verbindung mit Akquisitionen verbessern Technologieportfolio und globalen Marktzugang
  • Produktionsanlage für innovative Kathodenmaterialien in Elyria/USA nimmt Ende 2012 Betrieb auf
  • BASF und Volkswagen haben gemeinsam internationalen „Wissenschaftspreis Elektrochemie“ ausgelobt

Die BASF hat in den zurückliegenden Monaten durch mehrere strategische Entscheidungen ihre Position bei Materialien für Hochleistungsbatterien weiter gestärkt. So hat das Unternehmen durch die Akquisitionen der US-Unternehmen Ovonic Battery Company und Novolyte Technologies, den Erwerb des Elektrolyt-Geschäfts von Merck, den Abschluss einer Lizenzvereinbarung zum Erwerb der Lithiumeisenphosphat-Technologie (LFP) mit der LiFePO4+C Licensing AG sowie der Beteiligung an Sion Power ihre Technologiebasis und ihren globalen Marktzugang bei Batteriematerialien weiter verbessert. Zudem wurden die Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten intensiviert.

Batterien sind chemische Kraftwerke

„Die meisten Materialien in Lithium-Ionen-Batterien, wie sie derzeit in Elektro- oder Hybridautos verwendet werden, basieren auf Innovationen aus der Chemie“, sagte Dr. Andreas Fischer, Vice President Battery Research and Electrochemistry bei der BASF, in Ludwigshafen. Für die Leistungsfähigkeit von Batterien sind insbesondere die Kathode, die Anode und der Elektrolyt wichtig. „Eine Batterie ist ein chemisches Kraftwerk, in dem alle Materialien optimal aufeinander abgestimmt sein müssen“, so Fischer. „Daher haben wir für diese Schlüsselkomponenten in den vergangenen Jahren zahlreiche Forschungs- und Entwicklungsprojekte begonnen, um innovative Materialien für Hochleistungsbatterien zu entwickeln, die die Reichweite von Elektroautos deutlich erhöhen und gleichzeitig die Kosten der Batterie senken.“

Die BASF-Forscher kooperieren dabei auch mit zahlreichen nationalen und internationalen Universitäten und Forschungsinstituten sowie Partnern aus der Industrie. Ein Beispiel ist die vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderte Innovations-Allianz HE-Lion (High Energy Lithium Ion Battery), unter Leitung der BASF. „Bei HE-Lion arbeiten wir zusammen mit anderen Unternehmen wie Bosch und VW sowie mit zahlreichen Universitäten und Forschungsinstituten an Lithium-Ionen-Batterien der nächsten Generation“, erklärte Fischer.

Zusätzlich betreiben die BASF-Forscher mit dem Karlsruher Institut für Technologie (KIT) ein gemeinsames Labor für die Entwicklung neuer Batteriematerialien. Innerhalb von fünf Jahren wollen beide Partner etwa 12 Millionen € investieren.

Die BASF ist auch Gründungs- und Vorstandsmitglied des „Kompetenznetzwerks Lithium-Ionen Batterie“ (KLiB) in Ulm. Das KLiB ist eine Vereinigung deutscher Firmen und anwendungsnaher Forschungsinstitute entlang der Wertschöpfungskette der Lithium-Ionen-Batterie. Ziel ist es, die Kompetenzen aus der Industrie, der Wissenschaft und dem Handwerk zu bündeln, um den Hightech- und Produktionsstandort Deutschland zu stärken.

Lithium-Schwefel- und Lithium-Luft-Batterien als Technologien der Zukunft

Neben Materialien für Lithium-Ionen-Batterien forscht BASF auch an zukünftigen Batterie-Konzepten wie Lithium-Schwefel oder Lithium-Luft. „Diese neuen Technologien versprechen deutlich höhere Energiedichten und haben das Potential, Gewicht und Kosten der Batterie noch weiter zu reduzieren“, sagte Fischer. Auch hier arbeitet die BASF mit externen Partnern aus Wissenschaft und Industrie zusammen. „Grundlegende Fragestellungen zu neuen Materialien und funktionalen Komponenten bearbeiten wir beispielsweise im Forschungsnetzwerk Batterien und Elektrochemie mit wissenschaftlichen Partnern aus Deutschland, der Schweiz, Israel, den USA und Kanada. Um die Lebensdauer und Energiedichte von Lithium-Schwefel-Batterien zu erhöhen, kooperiert die BASF ferner mit dem US-Unternehmen Sion Power“, ergänzte Fischer.

Akquisitionen stärken Technologiebasis und weltweiten Marktzugang

„Unserem Ziel, zum führenden Anbieter funktioneller Materialien und Komponenten für heutige und zukünftige Lithium-Ionen Batterien zu werden, sind wir in den letzten Monaten einen großen Schritt näher gekommen“, betonte Ralf Meixner, Senior Vice President Battery Materials bei der BASF. „Mit den jüngsten Erweiterungen und Ergänzungen unseres Portfolios haben wir unsere Technologiebasis sowie unseren globalen Marktzugang ausgebaut und unsere Wettbewerbsposition weiter verbessert.“

Im Februar dieses Jahres hat BASF das US-Unternehmen Ovonic Battery Company übernommen, das Weltmarktführer bei Nickel-Metallhydrid-Batterien (NiMH-Batterien) ist. „Neben einer führenden Position in der Nickel-Metallhydrid-Batterietechnik haben wir auch die langjährigen Geschäftsbeziehungen zu den weltweit größten Batterieherstellern übernommen“, erläuterte Meixner. Auch passe Ovonic mit seiner hohen Forschungskompetenz optimal zu den Entwicklungsprojekten der BASF im Bereich der Batteriematerialien.

„Zudem haben der Erwerb des Elektrolyt-Geschäfts für Hochleistungsbatterien von Merck im Februar sowie die Akquisition von Novolyte Technologies im April unsere Position als globaler Anbieter von Elektrolyten für Lithium-Ionen-Batterien mit Produktionsstätten in Europa, USA und Asien-Pazifik massiv gestärkt“, sagte Meixner. Von Merck erwarb BASF die bereits vermarkteten Elektrolyt-Produkte sowie das Forschungsportfolio. Die Übernahme des Novolyte-Geschäfts umfasste die Entwicklung, Herstellung und Vermarktung hochleistungsfähiger Elektrolytformulierungen mit den Produktionsstandorten in den USA und China.

Ein weiterer Meilenstein ist die erste BASF-Produktionsanlage für Kathodenmaterialien in Elyria/USA. „Ab Ende des Jahres werden wir dort innovative Kathodenmaterialien herstellen“, sagte Meixner. Die Anlage mit einem Investitionsvolumen von mehr als 50 Millionen US$ wird Kunden in den USA beliefern und eine der modernsten Produktionsanlagen für Kathoden-Materialien weltweit sein.

Im März unterzeichnete die BASF darüber hinaus eine langfristige Lizenzvereinbarung, um von der LiFePO4+C Licensing AG in Muttenz/Schweiz globale Rechte für die Produktion und den Vertrieb des innovativen Kathodenmaterials Lithiumeisenphosphat (LFP) zu erwerben. LFP-Kathodenmaterialien können in allen Arten von Lithium-Ionen-Batterien verwendet werden und eignen sich am besten für Hochleistungsanwendungen wie beispielsweise Hybridfahrzeuge und stationäre Stromspeicher.

„Durch unsere Vereinbarung mit LiFePO4+C ist die BASF das einzige Unternehmen weltweit, das die beiden am häufigsten nachgefragten Kathodenmaterialien Nickel-Kobalt-Mangan und Lithiumeisenphosphat zusammen mit einer Lizenz zur Nutzung ihren Kunden anbieten kann“, erläuterte Meixner.

Der globale Batteriemarkt bietet der BASF große Wachstumsmöglichkeiten. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2020 das globale Marktpotential allein für Batterien für Elektromobilität bei 20 Milliarden € liegen könnte“, so Meixner. Das Umsatzpotential für die BASF schätzt er dabei auf etwa 500 Millionen €. „Wir möchten in einem dynamischen Markt, als lösungsorientierter Systemanbieter bei Materialien für Batterien, die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden weltweit unterstützen“, sagte Meixner. „Die Produkte richten sich an Zell- und Batteriehersteller. Dafür wird BASF auch weiterhin in eigene Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten, Produktionsanlagen, Kooperationen sowie Akquisitionen und Beteiligungen investieren“. Geplant ist von 2011 bis 2016 ein Betrag, der insgesamt im dreistelligen Millionen-Euro-Bereich liegen wird.

BASF und Volkswagen haben gemeinsam internationalen „Wissenschaftspreis für Elektrochemie“ ausgelobt

Um exzellente Forscher zu motivieren, sich auf dem Gebiet der Elektrochemie und deren Anwendungen noch stärker zu engagieren, haben BASF und Volkswagen im Mai den internationalen „Wissenschaftspreis Elektrochemie“ ausgelobt. Der Wissenschaftspreis soll herausragende natur- und ingenieurwissenschaftliche Leistungen unterstützen und Impulse für die Entwicklung von leistungsfähigen Energiespeichern geben. Er wird von nun an jährlich ausgeschrieben und richtet sich weltweit an Wissenschaftler aus der akademischen Forschung. Er ist mit einem Preisgeld von 50.000 € dotiert. Kandidaten für den Wissenschaftspreis können sich bis zum 3. August 2012 auf der Internet-Plattform www.science-award.com bewerben. Die Preisverleihung wird am 22. Oktober 2012 in Wolfsburg stattfinden.




Über BASF

BASF ist das weltweit führende Chemieunternehmen: The Chemical Company. Das Portfolio reicht von Chemikalien, Kunststoffen, Veredlungsprodukten und Pflanzenschutzmitteln bis hin zu Öl und Gas. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg, gesellschaftliche Verantwortung und den Schutz der Umwelt. Mit Forschung und Innovation helfen wir unseren Kunden in nahezu allen Branchen heute und in Zukunft die Bedürfnisse der Gesellschaft zu erfüllen. Unsere Produkte und Systemlösungen tragen dazu bei, Ressourcen zu schonen, gesunde Ernährung und Nahrungsmittel zu sichern sowie die Lebensqualität zu verbessern. Den Beitrag der BASF haben wir in unserem Unternehmenszweck zusammengefasst: We create chemistry for a sustainable future. Die BASF erzielte 2011 einen Umsatz von rund 73,5 Milliarden € und beschäftigte am Jahresende mehr als 111.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (AN). Weitere Informationen zur BASF im Internet unter www.basf.com.

Über den Unternehmensbereich Catalysts der BASF

Der Unternehmensbereich Catalysts der BASF ist der weltweit führende Anbieter von Umwelt- und Prozesskatalysatoren. Er bietet hervorragende Expertise bei der Entwicklung von Technologien zum Schutz der Luft, zur Produktion von Kraftstoffen und zur effizienten Herstellung einer Vielzahl von Chemikalien, Kunststoffen und anderen Produkten inklusive Batteriematerialien. Mit unserer branchenweit führenden F&E-Plattform, unserem leidenschaftlichen Streben nach Innovationen und unserem umfassenden Wissen über Edel- und Nichtedelmetalle, entwickelt der Unternehmensbereich Catalysts der BASF eigene, einzigartige Katalysatoren und Adsorbentien, die unseren Kunden helfen, noch erfolgreicher zu sein. Weitere Informationen über den Unternehmensbereich Catalysts der BASF sind online verfügbar unter www.catalysts.basf.com.

07/17/2012

BASF further broadens its technology base and global market access for battery materials

  • BASF wants to become the world's leading system supplier of functional materials for high-performance batteries
  • Research and development activities combined with acquisitions improve technology portfolio and global market access
  • Production plant for innovative cathode materials to come on stream in Elyria, USA in Q4 2012
  • BASF and Volkswagen are jointly sponsoring an international "Science Award Electrochemistry"

Ludwigshafen, Germany – July 17, 2012 – Over the last few months, BASF has taken several strategic decisions to further strengthen its position in materials for high-performance batteries. Through acquisition of the US companies Ovonic Battery Company and Novolyte Technologies, purchase of Merck's electrolyte activities, conclusion of a license agreement to acquire the lithium iron phosphate technology (LFP) with the LiFePO4+C Licensing AG and participation in Sion Power, BASF has further improved its technology base and global market access for battery materials. Research and development activities have also been stepped up.

Batteries are chemical power plants

“Most materials in lithium-ion batteries of the kind currently used in electric or hybrid cars are based on innovations from chemistry,” said Dr. Andreas Fischer, Vice President Battery Research and Electrochemistry at BASF, in Ludwigshafen/Germany. Especially cathodes, anodes and electrolytes are important for battery performance. “A battery is a chemical power plant in which all the materials have to be optimally matched to each other,” added Fischer. “We have therefore initiated numerous research and development projects for these key components in recent years, with the aim of developing innovative materials for high-performance batteries that will significantly increase the range of electric cars while reducing the cost of the battery.”

In these activities, BASF researchers are also cooperating with numerous national and international universities and research institutes as well as industry partners. One example is the Innovation Alliance HE-Lion (High Energy Lithium-ion Battery) sponsored by the German Federal Ministry for Education and Research and headed by BASF. “In HE-Lion we are collaborating with other companies such as Bosch and VW and numerous universities and research institutes in developing the next generation of lithium-ion batteries,” explained Fischer.

BASF researchers also operate a joint laboratory for the development of new battery materials with the Karlsruhe Institute of Technology (KIT). The two partners are looking to invest about €12 million over the next five years.

BASF is also a founding member and member of the Board of the "Lithium-ion Battery Competence Network" (KLiB) in Ulm, Germany. KLiB is an association of German companies and application oriented research institutes along the lithium-ion battery value chain. The goal is to bundle the competences from industry, science and craft trades in order to strengthen the high-tech and production center Germany.

Lithium-sulfur and lithium-air batteries as technologies of the future

Besides materials for lithium-ion batteries, BASF is also researching future battery concepts such as lithium sulfur and lithium air. “These new technologies promise much higher energy densities and have the potential to further reduce the weight and cost of the batteries,” said Fischer. Here too, BASF is cooperating with external partners from science and industry. “We are working on basic questions relating to new materials and functional components, for example in the research network Electrochemistry and Batteries, with scientific partners from Germany, Switzerland, Israel, the USA and Canada. To increase the service life and energy density of lithium-sulfur batteries, BASF is also cooperating with the US company Sion Power,” added Fischer.

Acquisitions strengthen technology base and global market access

“Over the last few months, we have taken a major stride closer to achieving our goal of becoming the leading supplier of functional materials and components for existing and future lithium-ion batteries,” emphasized Ralf Meixner, Senior Vice President Battery Materials at BASF. “With the latest expansions and additions to our portfolio we have broadened our technology base and our global market access and have further improved our competitive position.”

In February this year BASF acquired the US company Ovonic Battery Company, the world leader in nickel-metal hydride batteries (NiMH batteries). “Besides assuming a leading position in nickel-metal hydride battery technology, we have also acquired the long-standing business relationships with the world's largest battery manufacturers,” explained Meixner. Ovonic, with its high research competence, is also an ideal fit with BASF development projects in the battery materials field.

“The acquisition of the electrolyte business for high performance batteries from Merck announced in February and of Novolyte Technologies in April have also significantly strengthened our position as a global supplier of electrolytes for lithium-ion batteries with production centers in Europe, USA and Asia Pacific,” said Meixner. BASF acquired the already marketed electrolyte products and the research portfolio from Merck. The acquisition of the Novolyte business included the development, manufacture and marketing of high-performance electrolyte formulations with production centers in the USA and China.

Another milestone is BASF's first production plant for cathode materials in Elyria, USA. “Beginning later this year, we will be producing innovative cathode materials at this site,” added Meixner. The facility, with an investment volume of than $50 million, will be one of the world's most cutting-edge production plants for cathode materials.

In March, BASF also signed a long-term license agreement with LiFePO4+C Licensing AG in Muttenz, Switzerland, to acquire global rights for the production and marketing of the innovative cathode material lithium-iron phosphate (LFP). LFP cathode materials can be used in all types of lithium-ion batteries and are most suitable for high-performance applications such as hybrid vehicles and grid storage batteries.

“Our agreement with LiFePO4+C makes BASF the world's only company that can offer its customers the highest-demand cathode materials nickel cobalt manganese and lithium iron phosphate together with a license for their use,” explained Meixner.

The global battery market offers BASF major growth prospects. “We assume that in 2020 the global market potential for batteries for electromobility alone could reach €20 billion,” added Meixner. He estimates the sales potential for BASF at around €500 million. “In a dynamic market, we want to support our customers' global competitiveness as a solution-oriented system supplier of materials for batteries,” said Meixner. “The products are addressed to cell and battery manufacturers. BASF will continue to invest in its own research and development activities, production plants, cooperations and participations.” A total investment in the three-digit million euro range is planned for 2011 to 2016.

BASF and Volkswagen are jointly sponsoring an international "Science Award Electrochemistry"

To motivate top-flight researchers and establish itself even more strongly in the field of electrochemistry and its applications, BASF and Volkswagen are sponsoring the international "Science Award Electrochemistry," which was announced in May. The science award is designed to promote outstanding scientific and engineering achievements and deliver impetus for the development of high-performance energy storage systems. The award will be offered annually from now on, and is addressed to scientists working in academic research worldwide. The prize is worth €50,000. Candidates for the science award can apply at the internet platform www.science-award.com by August 3, 2012. The award ceremony will be held on October 22, 2012 in Wolfsburg, Germany.




About BASF

BASF is the world’s leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and crop protection products to oil and gas. We combine economic success, social responsibility and environmental protection. Through science and innovation we enable our customers in almost all industries to meet the current and future needs of society. Our products and system solutions contribute to conserving resources, ensuring healthy food and nutrition and helping to improve the quality of life. We have summed up this contribution in our corporate purpose: We create chemistry for a sustainable future. BASF posted sales of about €73.5 billion in 2011 and had more than 111,000 employees as of the end of the year. BASF shares are traded on the stock exchanges in Frankfurt (BAS), London (BFA) and Zurich (AN). Further information on BASF is available on the Internet at www.basf.com.

About BASF’s Catalysts Division

BASF’s Catalysts division is the world’s leading supplier of environmental and process catalysts. The group offers exceptional expertise in the development of technologies that protect the air we breathe, produce the fuels that power our world and ensure efficient production of a wide variety of chemicals, plastics and other products, including advanced battery materials. By leveraging our industry-leading R&D platforms, passion for innovation and deep knowledge of precious and base metals, BASF’s Catalysts division develops unique, proprietary solutions that drive customer success. Further information on BASF’s Catalysts division is available on the Internet at www.catalysts.basf.com.

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13.09.2012

BASF erhält französischen Pierre-Potier-Preis für Forschung an metall-organischen Gerüstmaterialien (MOFs)

  • Neues lösungsmittelfreies Produktionsverfahren ermöglicht erstmals die Produktion im Industriemaßstab
  • Kristalline Nanostrukturen der MOFs erhöhen die Reichweite von Erdgasfahrzeugen

Die BASF hat für ihre Forschungsarbeit an metall-organischen Gerüstmaterialien (Metal Organic Frameworks, MOFs) den französischen Pierre-Potier-Preis in der Kategorie Prozessinnovation verliehen bekommen. Der vor sieben Jahren initiierte Preis der beiden französischen Chemieverbände „Fédération Française pour les sciences de la Chimie (FFC)“ und „l’Union des Industries Chimiques (UIC)“ würdigt Innovationen im Bereich Chemie, die besonders nachhaltig sind.

Die Forscher der BASF haben ein Verfahren entwickelt, mit dem sich Aluminium-MOFs erstmals im Industriemaßstab lösungsmittelfrei herstellen lassen. „Mit dem innovativen Produktionsverfahren können wir MOFs nun im Tonnenmaßstab herstellen und damit kommerziell nutzen“, betont Dr. Ulrich Müller, verantwortlich für MOFs im BASF-Forschungsbereich Process Research and Chemical Engineering. Da im Herstellungsprozess nur Wasser und keine organischen Lösungsmittel eingesetzt werden, ist das Verfahren besonders sicher und umweltfreundlich. „Zudem ist es wegen der hohen Materialausbeute auch sehr effizient“, so Müller.

MOFs eignen sich für zahlreiche Anwendungen. Die BASF setzt sie unter anderem dafür ein, Erdgas in gasbetriebenen Fahrzeugen effizienter zu speichern. MOFs bestehen aus einem dreidimensionalen metall­organischen Gerüst mit Poren im Nanometer-Bereich. „Durch die so vorhandene sehr große innere Oberfläche und hohe Porosität können vergleichsweise große Gasmengen im Erdgastank gespeichert werden. Dadurch könnten in Zukunft Erdgasautos mit einer Tankfüllung doppelt so weit fahren wie bisher“, sagt Müller.




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BASF ist das weltweit führende Chemieunternehmen: The Chemical Company. Das Portfolio reicht von Chemikalien, Kunststoffen, Veredlungsprodukten und Pflanzenschutzmitteln bis hin zu Öl und Gas. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg, gesellschaftliche Verantwortung und den Schutz der Umwelt. Mit Forschung und Innovation helfen wir unseren Kunden in nahezu allen Branchen heute und in Zukunft die Bedürfnisse der Gesellschaft zu erfüllen. Unsere Produkte und Systemlösungen tragen dazu bei, Ressourcen zu schonen, gesunde Ernährung und Nahrungsmittel zu sichern sowie die Lebensqualität zu verbessern. Den Beitrag der BASF haben wir in unserem Unternehmenszweck zusammengefasst: We create chemistry for a sustainable future. Die BASF erzielte 2011 einen Umsatz von rund 73,5 Milliarden € und beschäftigte am Jahresende mehr als 111.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (AN). Weitere Informationen zur BASF im Internet unter www.basf.com.

09/13/2012

BASF receives French Pierre Potier Award for metal organic frameworks (MOFs) research

  • New solvent-free manufacturing process enables industrial scale production for the first time
  • MOFs' crystalline nanostructures increase the range of natural gas vehicles

Ludwigshafen, Germany – September 13, 2012 – BASF has received the French Pierre Potier Prize for research achievements in the area of metal organic frameworks (MOFs). Initiated seven years ago by the two French chemical associations “Fédération Française pour les sciences de la Chimie (FFC)“ und “l’Union des Industries Chimiques (UIC)“, the award pays tribute to chemical innovations that support sustainable development.

BASF research scientists developed a process by which aluminum MOFs can be manufactured solvent-free on an industrial scale for the very first time. “With the innovative production process, we can now manufacture MOFs by the tonne and in that way enable their commercialization,” said Dr. Ulrich Müller, who heads MOF research in the BASF Process Research and Chemical Engineering division. As the manufacturing process only uses water and no organic solvents at all, the method is particularly safe and eco-friendly. “The high material yield also makes it very efficient,” Müller commented.

MOFs are suitable for numerous applications. BASF uses them for example for highly efficient storage of natural gas in gas powered vehicles. MOFs are made up of a three-dimensional metal organic framework with nanoscale pores. “The resultant very large internal surface and high porosity enables comparatively large amounts of gas to be stored in natural gas tanks. As a result, natural gas vehicles may be able to drive twice the distance on a single tank in future,” Müller said.




About BASF

BASF is the world’s leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and crop protection products to oil and gas. We combine economic success, social responsibility and environmental protection. Through science and innovation we enable our customers in almost all industries to meet the current and future needs of society. Our products and system solutions contribute to conserving resources, ensuring healthy food and nutrition and helping to improve the quality of life. We have summed up this contribution in our corporate purpose: We create chemistry for a sustainable future. BASF posted sales of about €73.5 billion in 2011 and had more than 111,000 employees as of the end of the year. BASF shares are traded on the stock exchanges in Frankfurt (BAS), London (BFA) and Zurich (AN). Further information on BASF is available on the Internet at www.basf.com.

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13.11.2012

BASF eröffnet neue Produktionsanlage für Batteriematerialien in Elyria/USA

  • Erste Produktionsstätte der BASF zur Fertigung hochmoderner Kathodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien im kommerziellen Maßstab
  • Wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum führenden Anbieter von funktionalen Materialien und Lösungen für Batteriehersteller weltweit

BASF hat heute ihre neue Produktionsanlage für Kathodenmaterialien in Elyria, im US-Bundestaat Ohio, eröffnet. Mit den dort hergestellten Materialien werden Kunden der BASF moderne Lithium-Ionen-Batterien für den Antrieb von Hybrid- und Elektrofahrzeugen der aktuellen und der nächsten Generation produzieren. Damit unterstützt die neue Produktionsanlage die weitere Entwicklung der Elektromobilität in Nordamerika und weltweit.

Für den Bau der neuen Fertigungsanlage für Kathodenmaterialien wurden mehr als 50 Millionen US$ investiert, unterstützt mit 24,6 Millionen US$ vom US-amerikanischen Energieministerium. Darüber hinaus wurde BASF als einer von nur zwei lizenzierten Lieferanten der vom Argonne National Laboratory patentierten Kathodenmaterialien Nickel-Kobalt-Mangan (NCM) ausgewählt. Bei diesen kommt eine einzigartige Kombination aus Lithium und manganreichen Mischmetalloxiden zum Einsatz. Bei den Materialien, die in Elyria produziert werden, wird die hochmoderne NCM-Technologie eingesetzt, die sich insbesondere für die Produktion von Lithium-Ionen-Batterien für den Automobilsektor und andere hochwertige Anwendungen eignet.

Das neue vierstöckige Werk für Kathodenmaterialien in Elyria mit einer Fläche von etwa 6.500 m² verfügt über hochmoderne Produktionstechnologien und wird etwa 25 neue Arbeitsplätze bieten. Der Betrieb in Elyria wird von den BASF-Forschungslabors für Batteriematerialien im nahe gelegenen Beachwood und am Hauptsitz in Ludwigshafen unterstützt.

„Wir freuen uns sehr, dass wir die Inbetriebnahme dieser neuen Anlage, die im kommerziellen Maßstab produzieren wird, feiern können. Dies unterstreicht die starke Allianz, die BASF mit dem US-Energieministerium und dem Bundesstaat Ohio eingegangen ist, um hochmoderne Batteriematerialien zu produzieren, die sich durch eine höhere Energiedichte und größere Leistungsfähigkeit auszeichnen”, sagte Frank Bozich, Leiter des BASF-Unternehmensbereichs Catalysts. „Wir sind uns bewusst, dass chemische Innovationen entscheidend dazu beitragen werden, dass Elektromobilität in den kommenden Jahren nachhaltiger und bezahlbarer sein und eine breite Akzeptanz finden wird. Wir sind stolz darauf, diese Entwicklung mit vorantreiben zu können.”

„Als das führende Chemieunternehmen der Welt sehen wir ein großes Potenzial für die Sicherung unserer Position als führender Lieferant von Materialien und Lösungen für Batteriehersteller rund um den Globus”, ergänzte Ralf Meixner, Abteilungsleiter der globalen BASF-Geschäftseinheit Battery Materials. „Die Inbetriebnahme der neuen Produktionsanlage ist ein wichtiger Meilenstein auf diesem Weg.”

Im Rahmen der langfristigen Strategie der BASF für Batteriematerialien wird das Unternehmen weiter mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft zusammenarbeiten, um Materialien und Technologien für Lithium-Ionen-Batterien der aktuellen und der nächsten Generation sowie künftige Batteriesysteme zu entwickeln. Mehr unter www.catalysts.basf.com/batterymaterials.




Über den Unternehmensbereich Catalysts der BASF

Der Unternehmensbereich Catalysts der BASF ist der weltweit führende Anbieter von Umwelt- und Prozesskatalysatoren. Er bietet hervorragende Expertise bei der Entwicklung von Technologien zum Schutz der Luft, zur Produktion von Kraftstoffen und zur effizienten Herstellung einer Vielzahl von Chemikalien, Kunststoffen und anderen Produkten inklusive Batteriematerialien. Mit unserer branchenweit führenden F&E-Plattform, unserem leidenschaftlichen Streben nach Innovationen und unserem umfassenden Wissen über Edel- und Nichtedelmetalle, entwickelt der Unternehmensbereich Catalysts der BASF eigene, einzigartige Katalysatoren und Adsorbentien, die unseren Kunden helfen, noch erfolgreicher zu sein. Weitere Informationen über den Unternehmensbereich Catalysts der BASF sind online verfügbar unter www.catalysts.basf.com.

Über BASF

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11/13/2012

BASF celebrates grand opening of battery materials production plant in Elyria, Ohio

  • First BASF manufacturing facility dedicated to commercial-scale production of advanced cathode materials for lithium-ion batteries
  • Significant milestone in company’s ongoing quest to become a leading provider of functional materials and solutions to battery manufacturers worldwide

Iselin, New Jersey – November 13, 2012 – BASF today celebrated the grand opening of its new cathode materials production plant in Elyria, Ohio. The materials manufactured at the Elyria plant will be used by BASF’s customers to produce advanced lithium-ion batteries that will propel current and next-generation hybrid and full electric vehicles, helping drive the future of electromobility in North America and around the globe.

Construction of the new cathode materials plant required an investment of more than $50 million, which was supported by a $24.6 million grant from the U.S. Department of Energy. In addition, BASF was selected as one of only two licensed suppliers of Argonne National Laboratory patented Nickel-Cobalt-Manganese (NCM) cathode materials, which employ a unique combination of lithium and manganese-rich mixed metal oxides. The materials being produced in Elyria leverage this advanced NCM chemistry, which is particularly well suited to the production of lithium-ion batteries for automotive and other high-end applications.

The new four-story, 70,000 square foot cathode materials plant in Elyria leverages state-of-the-art production technologies, and is expected to create approximately 25 new jobs in Elyria. The operation in Elyria is supported by BASF battery materials research laboratories in nearby Beachwood, Ohio, and at the company’s headquarters in Ludwigshafen, Germany.

“We are delighted to celebrate the launch of this new commercial-scale production plant, which highlights the strong alliance BASF has established with the U.S. Department of Energy and the state of Ohio to deliver advanced battery materials that can provide higher energy density and greater power,” said Frank Bozich, President of BASF’s Catalysts division. “We understand that chemical innovations will be vital to making electromobility more sustainable, affordable and ubiquitous in the years ahead, and we are proud of our role in driving this progress.”

“As the world’s leading chemical company, we see tremendous potential to secure our place as a leading supplier of materials and solutions to battery manufacturers around the globe,” added Ralf Meixner, Senior Vice President of BASF’s global Battery Materials business. “The launch of this new production facility is an important milestone in this journey.”

As part of its long-term battery materials strategy, BASF will continue to work with partners in industry and science to develop materials and technologies for current and next generation lithium-ion batteries as well as for future battery systems. Additional information is available at: www.catalysts.basf.com/batterymaterials.




About BASF’s Catalysts Division

BASF’s Catalysts division is the world’s leading supplier of environmental and process catalysts. The group offers exceptional expertise in the development of technologies that protect the air we breathe, produce the fuels that power our world and ensure efficient production of a wide variety of chemicals, plastics and other products, including advanced battery materials. By leveraging our industry-leading R&D platforms, passion for innovation and deep knowledge of precious and base metals, BASF’s Catalysts division develops unique, proprietary solutions that drive customer success. Further information on BASF’s Catalysts division is available on the Internet at www.catalysts.basf.com.

BASF – The Chemical Company

BASF is the world’s leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and crop protection products to oil and gas. We combine economic success, social responsibility and environmental protection. Through science and innovation we enable our customers in almost all industries to meet the current and future needs of society. Our products and system solutions contribute to conserving resources, ensuring healthy food and nutrition and helping to improve the quality of life. We have summed up this contribution in our corporate purpose: We create chemistry for a sustainable future. BASF posted sales of about €73.5 billion in 2011 and had more than 111,000 employees as of the end of the year. Further information on BASF is available on the Internet at www.basf.com.

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30.01.2013

BASF setzt ersten Spatenstich für neue Autoserienlackanlage in Shanghai

  • Moderne Anlage wird 2014 ihren Betrieb aufnehmen
  • Investition in zusätzliche Produktionskapazitäten geplant

Shanghai, China. BASF Shanghai Coatings Co., Ltd. hat den ersten Spatenstich für den Bau einer neuen Anlage für Fahrzeugserienlacke im Shanghai Chemical Industry Park gesetzt. Die moderne Produktionsanlage soll ihren Betrieb Anfang 2014 aufnehmen. Sie wird die bereits vorhandene Anlage in Shanghai ergänzen, die seit über 15 Jahren in Betrieb ist.

Die Investition ist ein wichtiger Schritt zur Stärkung der Position der BASF als führender Lacklieferant in der Automobilindustrie in China. „Da der Bedarf an Mobilität steigt, steigt auch die Nachfrage nach effizienten und nachhaltigen Lösungen für die Automobilindustrie. Mit dieser Investition zeigt die BASF, dass sie auf diese Bedürfnisse eingeht und als führender Chemielieferant das dynamische Wachstum von Chinas Automobilindustrie unterstützt“, sagt Dr. Albert Heuser, President, BASF Asien-Pazifik.

„Qualitativ hochwertige Lacke und umweltfreundliche Produktionsprozesse sind in China sehr gefragt“, sagt Peter Fischer, Leiter des Coatings-Geschäfts der BASF in Asien-Pazifik. „Wir werden weiterhin investieren sowie unsere Produktionskapazität für Fahrzeuglacke erweitern und damit Beschichtungslösungen anbieten, die den neuesten und umweltfreundlichsten Herstellungsprozessen und Technologien entsprechen.“

BASF Shanghai Coatings Co., Ltd ist ein seit mehr als 15 Jahren erfolgreich bestehendes Joint Venture zwischen der BASF (China) Co. Ltd. und Shanghai Coatings Co. Ltd.




Über BASF Coatings

Die BASF Coatings entwickelt, produziert und vermarktet ein hochwertiges Sortiment innovativer Fahrzeug-, Autoreparatur- und Industrielacke sowie Bautenanstrichmittel und erzielte im Jahr 2011 weltweit einen Umsatz von ca. 2,8 Milliarden Euro. Die BASF ist im Arbeitsgebiet Coatings weltweit hervorragend positioniert und verfügt über eine starke Marktstellung in Europa, Nord- und Südamerika sowie der Region Asien-Pazifik. Im Internet findet man die BASF Coatings unter www.basf-coatings.de. Das BASF Kundenmagazin Coatings Partner ist im Internet abrufbar unter www.coatingspartner.de.

Über BASF

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01/30/2013

BASF breaks ground on new automotive coatings plant in Shanghai

  • State-of-the-art facility to start operation in 2014
  • Plans to further invest in additional production capacity

Shanghai, China – January 30, 2013 – BASF Shanghai Coatings Co., Ltd. broke ground today on a new automotive coatings plant at the Shanghai Chemical Industry Park in Shanghai. This state-of-the-art production facility is scheduled to commence operation in early 2014. It complements the company’s existing plant in Shanghai, which has been operating for more than 15 years.

The investment further strengthens BASF’s position as a leading coatings supplier to the automotive industry in China. “As the demand for mobility grows, so does the demand for highly efficient, sustainable solutions for the automotive industry. This investment helps demonstrate BASF’s commitment to addressing these needs and supporting the dynamic growth of China’s automotive industry as the number one supplier from the chemical industry,” said Dr. Albert Heuser, President Asia Pacific of BASF.

“High-quality coatings products and eco-efficient manufacturing processes are in enormous demand in China,” remarked Peter Fischer, Senior Vice President, Coatings Solutions Asia Pacific, BASF. “We will continue to invest and expand our automotive coatings production capacity, providing coatings solutions according to the latest and most environmental friendly manufacturing processes and technologies.”

BASF Shanghai Coatings Co., Ltd. is a joint venture between BASF (China) Co., Ltd. and Shanghai Coatings Co., Ltd., with more than 15 years of successful partnership.




About BASF Coatings

BASF Coatings, the Coatings Division of the BASF Group, develops, produces and markets a high-quality range of innovative automotive OEM coatings, automotive refinishes and industrial coatings as well as decorative paints. BASF has significant market positions in the Coatings sector in Europe, North America, South America and the Asia Pacific region. In 2011 BASF Coatings achieved global sales of almost €2.8 billion. The internet address of BASF Coatings is www.basf-coatings.com. A copy of BASF customer magazine Coatings Partner can be downloaded from www.coatingspartner.com.

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AnsprechpartnerContact BASF

Tobias Berg
Corporate Media Relations
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27.02.2013

BASF eröffnet Forschungslabor und Zentrum für Anwendungstechnik für Batteriematerialien in Japan

  • Forschung an Elektrolyten und Elektrodenmaterialien
  • Zentrum für Anwendungstechnik entwickelt kundenorientierte Lösungen für den japanischen Markt
  • Labor in Amagasaki erweitert F&E-Kooperationen mit führenden japanischen Forschungsinstituten und Batterieherstellern

BASF eröffnet ein neues Labor für Forschung und Entwicklung sowie ein Zentrum für Anwendungstechnik für Batteriematerialien in Amagasaki/Japan. Bis Ende 2013 werden die Arbeiten in vollem Umfang aufgenommen sein. Schwerpunkte der Forschung, die in das globale F&E-Netzwerk der BASF eingebunden ist, sind Elektro-lyte und Elektrodenmaterialien für Hochleistungsbatterien. Das Zentrum für Anwendungstechnik verfolgt das Ziel, maßgeschneiderte Lösungen für die Batterieunternehmen auf dem japanischen Markt zu entwickeln und den Service auszuweiten.

„Das neue Labor für Batteriematerialien in Amagasaki ist ein wichtiger Schritt, um unser erfolgreiches Netzwerk für Forschung und Entwicklung mit Instituten und der Industrie auch in Japan weiter auszubauen“, sagt Dr. Andreas Fischer, Vice President Battery Research and Electrochemistry bei der BASF. „Unser Ziel ist es, innovative Materialien für Hochleistungsbatterien zu entwickeln, die die Leistungsfähigkeit von Batterien für Elektroautos und Unterhal-tungselektronik deutlich verbessern.“ Dabei wird das Unternehmen Synergien mit bereits existierenden BASF-Forschungsplattformen in Amagasaki nutzen. „Bei der Erweiterung unserer lokalen Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten werden wir auch von den Kompetenzen unserer Forscher aus anderen BASF-Unternehmensbereichen profitieren“, erklärt Fischer.

Amagasaki, in der Region Kansai, ist der ideale Standort für das neue Zentrum für Anwendungstechnik für Batteriematerialien.„Japan ist eines der führenden Länder in der Batterieherstellung und -entwicklung“, sagt Dr. Jörg-Christian Steck, Representative Director and President, BASF Japan. „In Japan präsent zu sein, bringt uns nä-her zu den Kunden und ermöglicht uns, deren Anforderungen noch besser zu erfüllen.“

„Das Labor für Batteriematerialien wird uns dabei helfen, kundenspezi-fische Lösungen für hochentwickelte Batterieunternehmen in der Region um Amagasaki und in ganz Japan bereitzustellen“, sagt Dr. Adrian Steinmetz, Vice President Battery Materials bei BASF. „Dies schließt Batteriematerialien sowohl für Unterhaltungselektronik wie Smartphones und Tablet-Computer als auch Elektromobilität ein.“

Die ersten Forscher werden ihre Arbeit in dem neuen Labor bereits im April 2013 aufnehmen. Bis zum Jahresende 2013 entstehen neue Bürogebäude und Labore auf einer Grundfläche von 600 Quadratmetern – mit der Option einer Ausweitung in der Zukunft. Die gesamte Investitionssumme für die Einrichtung in Amagasaki beträgt mehrere Millionen Euro.




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02/27/2013

BASF to open R&D Laboratory and Application Technology Center for Battery Materials in Japan

  • Laboratory focuses on electrolytes and electrode materials
  • Application Technology Center to better serve the needs of customers in Japan with customized solutions
  • Laboratory in Amagasaki to extend R&D cooperations with leading Japanese research institutes and battery manufacturers

Ludwigshafen, Germany/Amagasaki, Japan – February 27, 2013 –BASF will open a new Research and Development Laboratory and an Application Technology Center for Battery Materials in Amagasaki, Japan. The facilities will be fully operational by the end of 2013. The laboratory will focus on researching electrolytes and electrode materials for high-performance batteries as part of BASF’s global R&D network. The Application Technology Center will aim to enhance service and to develop tailor-made solutions for the battery industry in Japan.

“The new Amagasaki Battery Materials Lab will enable us to extend our successful R&D network with research institutes and the industry into Japan,” said Dr. Andreas Fischer, Vice President Battery Research and Electrochemistry at BASF. “Our aim is to develop innovative materials for high-performance batteries that will significantly improve battery performance for electric cars and consumer applications.” In addition, the company will benefit from synergies with existing BASF research platforms in Amagasaki.“By extending our local R&D infrastructure we can successfully involve the competences of our researchers from other BASF divisions,” explained Fischer.

Amagasaki, in the Kansai area, is the ideal location for the new Application Technology Center for Battery Materials. “Japan is one of the leading countries for battery manufacturing and development,” said Dr. Joerg-Christian Steck, Representative Director and President of BASF Japan. “Being present in Japan brings us closer to our customers and helps us better serve their needs.”

“The Amagasaki Battery Materials Lab will allow us to provide customized solutions to highly developed battery companies in the region and throughout Japan,” said Dr. Adrian Steinmetz, Vice President Battery Materials at BASF. “This includes battery materials solutions for both consumer electronics like smartphones and tablet computers as well as electromobility.”

The first researchers will start their work at the new laboratory in April 2013. Until the end of 2013 new offices and labs located on a 600 square meter site will be utilized, with the option of growing further in the future. The total investment amount for the new Amagasaki facility is several million euros.




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AnsprechpartnerContact BASF

Sabine Philipp
Communication Performance Materials
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sabine.philipp@basf.com
06.03.2013

Anlässlich der VDI-K-Tagung „Kunststoffe im Automobilbau“

Weltweit erster Motorträger aus Kunststoff in neuer Mercedes GL-Klasse

Seinen weltweit ersten Motorträger aus Kunststoff verbaut Daimler im Sechs-Zylinder-Dieselmotor der neuen Mercedes GL-Klasse. Gegenüber dem Vorgängerträger aus Aluminium bietet das genauso belastbare Kunststoffbauteil bessere akustische Eigenschaften, höhere Wärmeisolierung und einen deutlichen Gewichtsvorteil. Das Bauteil, das den Motor über das Motorlager abstützt, besteht aus Ultramid® A3WG10 CR, einer besonders hochverstärkten und auf hohe mechanische Lasten optimierten Polyamidspezialität der BASF. Für die Konstruktion des Spritzgießwerkzeugs und die Fertigung der Kunststoff-Motorträger ist Joma-Polytec in Bodelshausen verantwortlich.

Funktion und Anforderung Motorträger: Statik, Dauerlast, Crash

Die Drehmoment- oder Pendelstützen, die bereits bei verschiedenen Automobilherstellern in Varianten aus Ultramid im Einsatz sind, übertragen nur die Kippmomente des Motors. Im Gegensatz dazu sind Motorträger einer permanenten Last – dem Motorgewicht – ausgesetzt und müssen zusätzlich noch das gesamte Motordrehmoment abstützen. Sie bestanden bislang grundsätzlich aus Aluminium.

Akustik, Wärmeleitung, Gewicht

Um das Aluminium in dieser anspruchsvollen, auch crash-relevanten Anwendung zu ersetzen, hat der Kunststoff hohe mechanische Anforderungen zu erfüllen: Ultramid® A3WG10 CR ist zwar sehr steif; es bestand jedoch die besondere Herausforderung, unter den engen Platzverhältnissen im Motorraum eine ausreichend geringe Kriechneigung unter Dauerlast vorzuweisen. Darüber hinaus muss der Motorträger aus Kunststoff, je nach Einbausituation im Motorraum, hohe Biegemomente ertragen. Der zentrale Vorteil des Ultramid-Motorträgers ist sein im Vergleich zur Aluminiumausführung gutes akustisches Verhalten. Aufgrund des kunststoffspezifischen Dämpfungsverhaltens trägt der neue Motorträger zu einem ausgewogenen Geräuscheindruck bei.

Dazu kommt, dass die Wärmeleitung des Kunststoffs deutlich geringer ist als die von Aluminium. So schützt der Ultramid-Motorträger das mit ihm verbundene, aus Naturkautschuk hergestellte Motorlager besser vor der Motorhitze und erhöht seine Lebensdauer. Im Rahmen der CO2-Diskussion ist eine Gewichtverringerung von über 30 % des Kunststoffbauteils gegenüber der Aluminiumvariante ein weiteres, wichtiges Argument.

Simulation für die Crash- und Akustik-Optimierung

Zu den zahlreichen Prüfungen, die das Kunststoffteil erfolgreich zu überstehen hat, gehört der sogenannte Repair-Crash, der kleinere Karambolagen nachstellt, ebenso wie der massive Offset-Crash (versetzter Frontalaufprall). Im ersten Fall muss der Träger unbeschädigt bleiben, im zweiten Fall muss er schnell und gezielt versagen, damit der Motor nicht in den Fahrgastraum eindringt.

Neben der Überprüfung dieser Forderungen im Crashversuch hat die BASF beide Fälle mit Hilfe ihres universellen Simulationsinstruments Ultrasim® bereits in der sehr frühen Entwicklungsphase des komplex geformten Motorträgers mit einbezogen und das Verhalten des Bauteils vorhergesagt: Bruchlasten, Festigkeiten unter dynamischer Pulsbelastung und Crashbelastungen stimmten sehr gut mit den Erprobungsergebnissen überein und erreichen die für die Vorgängerversion aus Aluminium geforderten Werte. Eine Verrippung, die den hohen Lasten widersteht und den Anforderungen der Akustik genügt, konnte so frühzeitig festgelegt und die Anzahl der Prototypen reduziert werden.

Mehr Informationen zu Ultramid und Ultrasim:
www.ultramid.de www.ultrasim.net

Weitere Informationen zu den Werkstoffen Ultramid® (PA) der BASF gibt es über die Email-Adresse Ultraplaste.infopoint@basf.com oder über die Telefonnummer +49 (0) 621 60 78780.

Pressefoto: Unter www.basf.com/pressefoto-datenbank, Rubrik „Kunststoffe“ oder Suchbegriff „Ultramid“. Text und Foto finden Sie in Kürze auch im Pressearchiv Kunststoffe der BASF: www.basf.de/kunststoffe/presseinformationen.




Über BASF

BASF ist das weltweit führende Chemieunternehmen: The Chemical Company. Das Portfolio reicht von Chemikalien, Kunststoffen, Veredlungsprodukten und Pflanzenschutzmitteln bis hin zu Öl und Gas. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg mit dem Schutz der Umwelt und gesellschaftlicher Verantwortung. Mit Forschung und Innovation helfen wir unseren Kunden in nahezu allen Branchen heute und in Zukunft die Bedürfnisse der Gesellschaft zu erfüllen. Unsere Produkte und Lösungen tragen dazu bei, Ressourcen zu schonen, Ernährung zu sichern und die Lebensqualität zu verbessern. Den Beitrag der BASF haben wir in unserem Unternehmenszweck zusammengefasst: We create chemistry for a sustainable future. Die BASF erzielte 2012 einen Umsatz von 78,7 Milliarden € und beschäftigte am Jahresende mehr als 113.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (AN). Weitere Informationen zur BASF im Internet unter www.basf.com.

03/06/2013

On the occasion of the VDI-K Conference “Plastics in Automotive Engineering”, Mannheim, Germany

World's First Plastic Engine Support in the New Mercedes GL Class

Daimler is installing the world's first plastic engine support for the six-cylinder diesel engine used in the new GL Class. Compared to the previous aluminum support, the plastic part offers improved acoustical properties, better thermal insulating characteristics and a definite weight advantage, while being able to withstand the same load. The part, which supports the engine with the aid of the engine mounts, is molded from Ultramid® A3WG10 CR, a highly reinforced specialty polyamide from BASF that has been optimized for high mechanical loads. Joma-Polytec in Bodelshausen assumed responsibility for designing the injection mold and producing the plastic engine support.

Engine support functions and requirements: Static load, continuous load, crash

The torque supports that are already used by various automakers in versions of Ultramid transmit only the tilting moment of the engine. In contrast, engine supports are subject to a permanent load – the engine's weight – while absorbing in addition the entire engine torque. To date, they have always been made from aluminum.

Acoustics, heat transmission, weight

To replace aluminum in this challenging and also crash-relevant application, the plastic must fulfill demanding mechanical requirements: while Ultramid® A3WG10 CR is very rigid; it was also necessary to demonstrate that it exhibited sufficiently low tendency to creep in the confined space of the engine compartment when subjected to a continuous load. Furthermore, depending on the installation conditions in the engine compartment, the plastic engine support must also withstand high bending moments. The good acoustic characteristics are the primary benefit of the Ultramid engine support over its aluminum counterpart. Thanks to the damping behavior specific to plastic, the new engine support contributes to a more balanced sound.

An additional benefit is that the heat conduction of the plastic is considerably less than that of aluminum. As a consequence, the Ultramid engine support provides better protection from the engine's heat for the natural rubber engine mounts connected to it, increasing their service life. In the context of the CO2 discussion, a weight savings of over 30% for the plastic part versus the aluminum version is an additional plus.

Simulation for optimization of crash and acoustic behavior

The multitude of tests that the plastic part must pass successfully includes the so-called repair crash, which replicates smaller crashes, and the massive offset crash (offset head-on crash). In the first case, the support must remain undamaged; in the second case, it must fail quickly and in a specific manner to prevent the engine's entering the passenger compartment.

In addition to checking these requirements in crash tests, BASF already incorporated both cases into the very early development phase of the complex-shaped engine support through use of its Ultrasim® universal simulation tool and predicted the part's behavior: Ultimate (breaking) loads, strength values under dynamic pulsed loads and crash loads agreed very well with the results of testing and achieved the values required for the aluminum predecessor. It was thus possible to incorporate ribbing to withstand the high loads and satisfy acoustic requirements early on and reduce the number of prototypes.

More information on Ultramid and Ultrasim can be found on:
www.ultramid.de www.ultrasim.net

Information on Ultramid® from BASF: Ultraplaste.infopoint@basf.com or under telephone number +49 (0) 621 60 78780.

Press photo: Available at www.basf.com/pressefoto-datenbankunder the heading "Plastics" or search term "Ultramid". Text and photo are also available in the Plastics press archive of BASF: www.basf.de/plastics/pressreleases.




About BASF

BASF is the world’s leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and crop protection products to oil and gas. We combine economic success with environmental protection and social responsibility. Through science and innovation, we enable our customers in nearly every industry to meet the current and future needs of society. Our products and solutions contribute to conserving resources, ensuring nutrition and improving quality of life. We have summed up this contribution in our corporate purpose: We create chemistry for a sustainable future. BASF posted sales of €78.7 billion in 2012 and had more than 113,000 employees as of the end of the year. BASF shares are traded on the stock exchanges in Frankfurt (BAS), London (BFA) and Zurich (AN). Further information on BASF is available on the Internet at www.basf.com.

AnsprechpartnerContact BASF

Matthias Bartmann
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matthias.bartmann@basf.com
23.04.2013

BASF stellt neuen FWCTM Vier-Wege-Katalysator auf dem 34. Internationalen Wiener Motorensymposium vor

Die BASF stellt ihren innovativen FWCTM Vier-Wege-Katalysator (four-way conversion catalyst) für Benzinmotoren auf dem Internationalen Wiener Motorensymposium vor, welches vom 25. bis 26. April 2013 in Wien stattfindet.

Der Vier-Wege-Katalysator wird im Rahmen einer Präsentation von Dr. Klaus Harth, Vice President für Forschung im Bereich Abgaskatalysatoren bei der BASF, vorgestellt. Diese findet am 26. April um 9.30 Uhr im Kongresszentrum der Wiener Hofburg statt.

„Wir haben unser Wissen und unsere Fachkenntnisse in Materialkunde, Katalyse und Entwicklung erfolgreich angewendet, um diese neue Hochtechnologie zu entwickeln“, sagt Harth. „Der FWC ist eine einzigartige Lösung, welche die Funktionalität eines Drei-Wege-Katalysators mit der eines Filters auf einer einzigen Wabenkomponente kombiniert.“

Der herkömmliche Drei-Wege-Katalysator für Benzinmotoren beseitigt CO, HC und NOx. Um Rußpartikel zu entfernen, muss ein separater Benzin-Rußfilter hinzugefügt werden. Dieser kann jedoch den Gegendruck erhöhen und benötigt mehr Platz. Die Einzelkomponenten-Lösung des FWC löst dieses Problem.

„Es ist eine enge Zusammenarbeit zwischen Katalysatorentwicklern, Substratlieferanten und Automobilherstellern nötig, um das volle Potential des FWC in den Markt zu bringen“, sagt Xavier Susterac, als Vice President verantwortlich für das Emissionskatalysatorgeschäft der BASF in Europa. „Die BASF wird diesen Prozess weiter vorantreiben. Wir werden unsere branchenführende Innovationsfähigkeit sowie unsere Expertise in den Bereichen Emissionskontrolle und Katalysatorproduktion nutzen, um der Branche zu helfen voranzukommen.“

Zusätzlich zu den schon etablierten strengen Emissionsregulierungen für HC, CO und NOx Emissionen wird die kommende Euro 6-Regulierung neue Grenzwerte für den Partikelausstoß von Fahrzeugen mit Benzinmotor beinhalten. Die Europäische Kommission will diese neuen Standards in zwei Phasen einführen. Phase 1 wird 2014 mit einer Feinstaubobergrenze von 6×1012/km beginnen, gefolgt von Phase 2 (Euro 6c) mit einer strengeren Grenze von 6x1011/km ab 2017. Zur Bemessung werden ab 2017 zudem die tatsächlichen Emissionen im Fahrbetrieb (Real-Driving Emissions, RDE) zu Grunde gelegt. In den USA wird die zukünftige Tier 3-Regulierung ebenfalls strengere Feinstaubgrenzwerte beinhalten.

Die BASF bietet darüber hinaus viele weitere Lösungen zur Emissionskontrolle an. Dazu gehören die SCRoFTM-Technologie (Selective Catalytic Reduction on Filter, zu Deutsch „Selektive Katalytische Reduktion auf einem Filter“) für Dieselaggregate, oder PremAir® Ozonreduktionskatalysatoren, die direkt auf dem Autokühler eingesetzt werden. BASF produziert diese Technologien in Nienburg an der Weser sowie künftig im polnischen Środa Śląska. Hier wird eine neue Anlage voraussichtlich Anfang 2014 den Betrieb aufnehmen.

Neben Emissionskatalysatoren wird die BASF auf dem Wiener Motorensymposium ihre Kraftstoffadditive, Achs- und Getriebeschmierstoffe, technischen Kunststoffe und Batteriematerialien präsentieren.

Keropur® Kraftstoffadditive von BASF helfen, den Motor sauber zu halten und die gesamte Kraftstoffanlage zu schützen. Das Sortiment umfasst leistungsfähige Pakete für Benzin und Diesel, die zu einer wirksamen Motorenreinhaltung, einem niedrigeren Kraftstoffverbrauch mit reduzierten Emissionen und einem besseren Fahrgefühl beitragen. Synthetische Achs- und Getriebeschmierstoffe der Marke Emgard® verlängern Ölwechselintervalle und sorgen für einen besseren Verschleißschutz und einen höheren Schaltkomfort.

Die BASF vermarket ihre Polyamid-Compounds und technischen Kunststoffe unter dem Markennamen Ultramid®. Dank ihrer hervorragenden Eigenschaften sind die Ultramid-Produkte inzwischen unentbehrlich für eine Vielzahl von Anwendungen, die hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit fordern. Dazu gehören unter anderem Anwendungen aus den Bereichen Automobil, Elektrik und Elektronik, Sport und Freizeit und Möbel.

Batteriematerialien der BASF werden zur Produktion von modernen Lithium-Ionen-Batterien eingesetzt, wie sie in heutigen und künftigen Elektro- und Hybridfahrzeugen zum Einsatz kommen. Sie leisten einen entscheidenden Beitrag für eine erfolgreiche Zukunft der Elektromobilität. Das Portfolio umfasst Kathodenmaterialien und Elektrolyte.




Über den Unternehmensbereich Catalysts der BASF

Der Unternehmensbereich Catalysts der BASF ist der weltweit führende Anbieter von Umwelt- und Prozesskatalysatoren. Er bietet hervorragende Expertise bei der Entwicklung von Technologien zum Schutz der Luft, zur Produktion von Kraftstoffen und zur effizienten Herstellung einer Vielzahl von Chemikalien, Kunststoffen und anderen Produkten inklusive Batteriematerialien. Mit unserer branchenweit führenden F&E-Plattform, unserem leidenschaftlichen Streben nach Innovationen und unserem umfassenden Wissen über Edel- und Nichtedelmetalle, entwickelt der Unternehmensbereich Catalysts der BASF eigene, einzigartige Katalysatoren und Adsorbentien, die unseren Kunden helfen, noch erfolgreicher zu sein. Weitere Informationen über den Unternehmensbereich Catalysts der BASF sind online verfügbar unter www.catalysts.basf.com.

Über BASF und die Automobilindustrie

Die Automobilindustrie gehört zu den wichtigsten Kundenbranchen der BASF, auf sie entfallen bis zu 15 Prozent des Gesamtumsatzes der Gruppe. Als weltweit führender Automobilzulieferer in der Chemieindustrie gilt BASF bei Automobilherstellern, Zulieferern und im Kundendienst als zuverlässiger und kompetenter Partner. Mit ihrer Präsenz in Europa, Afrika, Nord- und Südamerika sowie Asien verfügt die BASF über ein globales Industrie-Netzwerk. BASF entwickelt funktionale Materialien und Lösungen für Fahrzeuge von heute und morgen: von technischen Kunststoffen, Polyurethan- und Spezialschaumstoffen, Lacken und Kraftstoffadditiven bis hin zu Katalysatoren, Batteriematerialien, Pigmenten, Synthetischen Schmierstoffen, Kühl- und Bremsflüssigkeiten sowie Chemikalien für Leder und Textilien. 2012 betrug der Umsatz mit der Automobilindustrie 9,5 Milliarden €. Weitere Informationen zu den Automobil-Lösungen der BASF sind im Internet unter www.basf.com/group/chemie-im-alltag/mobility zu finden.

Über BASF

BASF ist das weltweit führende Chemieunternehmen: The Chemical Company. Das Portfolio reicht von Chemikalien, Kunststoffen, Veredlungsprodukten und Pflanzenschutzmitteln bis hin zu Öl und Gas. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg mit dem Schutz der Umwelt und gesellschaftlicher Verantwortung. Mit Forschung und Innovation helfen wir unseren Kunden in nahezu allen Branchen heute und in Zukunft die Bedürfnisse der Gesellschaft zu erfüllen. Unsere Produkte und Lösungen tragen dazu bei, Ressourcen zu schonen, Ernährung zu sichern und die Lebensqualität zu verbessern. Den Beitrag der BASF haben wir in unserem Unternehmenszweck zusammengefasst: We create chemistry for a sustainable future. Die BASF erzielte 2012 einen Umsatz von 78,7 Milliarden € und beschäftigte am Jahresende mehr als 113.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (AN). Weitere Informationen zur BASF im Internet unter www.basf.com.

04/23/2013

BASF to introduce new FWCTM four-way conversion catalyst at 34th International Vienna Motor Symposium

BASF introduces its innovative FWCTM four-way conversion catalyst for gasoline engines at the International Vienna Motor Symposium, being held April 25-26, 2013, in Vienna, Austria.

The single-component FWC technology can remove PM (Particulate Matter), as well as CO (Carbon Monoxide), HC (Hydrocarbons) and NOx (Nitrogen Oxides) from gasoline-engine exhaust, helping automakers meet strict new emissions regulations including Euro 6.

The FWC will be showcased in a presentation led by Dr. Klaus Harth, BASF’s Vice President, Mobile Emissions Catalysts Research, which will take place at 9:30 am on April 26 at the Congress Center Hofburg in Vienna.

“We have successfully applied our knowledge and expertise in materials science, catalysis and processing to the development of this high-performing new technology,” said Harth. “The FWC is a unique solution which combines the functionality of a three-way conversion catalyst (TWC) with a filter on a single honeycomb.”

The traditional TWC used with gasoline-engines removes CO, HC and NOx. In order to remove PM, a separate Gasoline Particulate Filter can be added, however this can increase back pressure and requires additional space. The FWC addresses this challenge, creating a single-component technology solution.

“Close collaboration between catalyst developers, substrate suppliers and automotive OEMs will be required to bring the full potential of the FWC to market,” said Xavier Susterac, BASF’s Vice President, Mobile Emissions Catalysts Europe. “BASF will continue to drive this process, leveraging our industry-leading innovation capabilities and our proven emissions control and catalysis manufacturing expertise to help move the industry forward.”

In addition to tightening long-established emissions restrictions for HC, CO and NOx emissions, upcoming Euro 6 regulations will introduce new controls for particulate matter emissions from gasoline-engine-powered vehicles. The European Commission has decided to implement such new standards in two phases. Phase 1 will begin in 2014, with an initial particulate limit of 6×1012/km, followed by phase 2 (Euro 6c) with a more stringent standard of 6x1011/km in 2017. In addition, Real-Driving Emissions (RDE) requirements will be considered from 2017 onward. In the United States, future U.S. Environmental Protection Agency (EPA) Tier 3 regulations will also require more stringent particulate emissions reductions.

BASF’s emissions control solutions include SCRoFTM (Selective Catalytic Reduction on Filter) for diesel engines, and PremAir® direct ozone reduction catalysts, which can be applied on automotive radiators. These emissions abatement products are manufactured at the company’s Nienburg, Germany, catalyst production facility, and will also be produced in a new BASF production site in Środa Śląska, Poland, which is slated to begin manufacturing operations in the first quarter of 2014.

Beyond emissions catalysts, BASF will showcase its fuel additives, axle and transmission lubricants, engineering plastics and battery materials at the 2013 Vienna Motor Symposium.

BASF’s Keropur® fuel additives help keep engines clean and protect the entire fuel system. The portfolio comprises gasoline and diesel performance packages for effective engine cleanliness, improved fuel economy, corresponding lower emissions and a better driving experience. Emgard® axle and transmission synthetic lubricants provide extended drain intervals and improved wear protection and shifting comfort.

BASF markets its polyamide compounds and engineering plastics under the trade name Ultramid®. Thanks to their excellent performance properties, they have become indispensable for numerous applications in which high mechanical strength, stiffness and thermal resistance are vital, such as automotive applications, electrics and electronics, sports and leisure or furniture.

BASF’s battery materials support the production of advanced lithium-ion batteries that will propel current and next-generation hybrid and full electric vehicles, helping drive the future of electromobility. The company’s portfolio includes cathode materials as well as electrolytes.




About BASF’s Catalysts Division

BASF’s Catalysts division is the world’s leading supplier of environmental and process catalysts. The group offers exceptional expertise in the development of technologies that protect the air we breathe, produce the fuels that power our world and ensure efficient production of a wide variety of chemicals, plastics and other products, including advanced battery materials. By leveraging our industry-leading R&D platforms, passion for innovation and deep knowledge of precious and base metals, BASF’s Catalysts division develops unique, proprietary solutions that drive customer success. Further information on BASF’s Catalysts division is available on the Internet at www.catalysts.basf.com.

About BASF’s automotive solutions

The automotive industry is one of BASF’s key customer industries, accounting for up to 15 percent of the Group’s total sales. As the world’s leading automotive supplier in the chemical industry, BASF is recognized as a reliable and competent partner by carmakers, suppliers, and the after-sales market. With a strong presence in Europe, Africa, North and South America, as well as in Asia, BASF has a global industry network. It supplies and develops functional materials and solutions that contribute to the vehicles of today and of the future. From engineering plastics, polyurethane and specialty foams, coatings and fuel additives to catalysts, battery materials, pigments, synthetic lubricants, coolants, brake fluids and chemicals for leather and textiles, BASF supplies a broad range of products for use in the automotive industry. Sales to the automotive industry in 2012 were €9.5 billion. Further information on BASF’s automotive solutions is available on the Internet at www.basf.com/group/chemistry-in-daily-life/mobility.

About BASF

BASF is the world’s leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and crop protection products to oil and gas. We combine economic success with environmental protection and social responsibility. Through science and innovation, we enable our customers in nearly every industry to meet the current and future needs of society. Our products and solutions contribute to conserving resources, ensuring nutrition and improving quality of life. We have summed up this contribution in our corporate purpose: We create chemistry for a sustainable future. BASF posted sales of €72.1 billion in 2012 and had more than 110,000 employees as of the end of the year. BASF shares are traded on the stock exchanges in Frankfurt (BAS), London (BFA) and Zurich (AN). Further information on BASF is available on the Internet at www.basf.com.

AnsprechpartnerContact BASF

Sabine Philipp
Communications Performance Materials
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sabine.philipp@basf.com
26.05.2013

Fachpressekonferenz K 2013 am 25. und 26. Juni in Ludwigshafen

Erste Verbundbauteile plus Anwendungsservice

UltracomTM: BASF steigt bei Composite-Halbzeugen für den Fahrzeugbau ein

Ausführungen von Dr. Andreas Wollny
Marketing Lightweight Composites
Engineering Plastics Europe
BASF SE, Ludwigshafen

Der Trend zum automobilen Leichtbau ist nicht nur ungebrochen: Er gewinnt umso mehr an Bedeutung, je näher das Jahr 2020 rückt – zu diesem Zeitpunkt verschärfen sich die Reglements für die CO2-Emissionen der Flotten europäischer Fahrzeughersteller drastisch. Thermoplastische Werkstoffe, kurz- ebenso wie langfaserverstärkt, haben einen sehr großen Anteil am modernen Leichtbau, weil mit ihrer Hilfe zahllose, ehemals metallische Bauteile im Großserienmaßstab durch ebenso leistungsfähige Kunststoff¬bauteile ersetzt werden konnten. Inzwischen sind mit diesen Werkstoffen erste grundsätzliche Grenzen erreicht. Der nächste große Schritt bei der Metallsubstitution im Fahrzeugbau wird nur mit einem Technologiesprung gelingen: Mit Endlosfaserverstärkung von spritzgegossenen Strukturen, also mit thermoplastischen Verbundwerkstoffen (Composites). Wenn sich thermoplastische und duroplastische Composites in Strukturbauteilen durchsetzen, werden sie langfristig ein Marktvolumen von etwa 2 Milliarden Euro umfassen.

Neues Sortiment aus Laminat- und Tape-Halbzeugen

Aus diesem Grund erweitert die BASF nun ihre Aktivitäten bei den technischen Kunststoffen um einen vollkommen neuartigen Ansatz: Er heißt UltracomTM und umfasst ein Paket aus drei Komponenten: endlosfaserverstärkte Halbzeuge, angepasste Spritzgießmassen und die notwendige Unterstützung beim Engineering. Die zentrale Neuheit sind dabei die Halbzeuge, also Laminate aus Fasergeweben bzw. gelegen und unidirektionale Tapes, die mit Ultramid® oder Ultradur®, den Polyamid- oder PBT-Werkstoffen der BASF, imprägniert sind. Diese thermoplastischen Verbundwerkstoffe werden derzeit zusammen mit dem global aktiven Faserverbundhersteller TenCate und dem führenden Glasfaseranbieter Owens Corning im Rahmen einer Forschungs-Kooperation weiter entwickelt.

Der zweite Teil des UltracomTM-Pakets umfasst die individuell auf diese Laminate abgestimmten Umspritz-Materialien, ebenfalls aus dem Ultramid- und Ultradur-Sortiment, diesmal in Form von Compounds. Mit ihrer Hilfe lassen sich im Spritzguss zusammen mit den Laminaten und Tapes komplexe Bauteile fertigen, die an genau definierten Stellen über eine sehr hohe mechanische Verstärkung durch Endlosfasern verfügen, und durch das Umspritzen gleichzeitig spezifisch funktionalisiert werden können.

Die ersten kommerziellen Ultracom-Pakete

Zur K 2013 wird die BASF die ersten kommerziellen Ultracom-Produktpakete anbieten: Für Kundenprojekte im Bereich hochsteifer Bauteile besteht das Paket aus einem auf Polyamid 6 basierenden UltralaminateTM (oder UltratapeTM für hoch ausgerichtete Verstärkungsstrukturen) sowie einem Ultramid G12 COM mit 60% Glasfaserverstärkung als Umspritzmasse. Bei besonderen Anforderungen an die Schlagzähigkeit des Bauteils wird die BASF zusammen mit dem Kunden ein auf hohe Energieabsorption optimiertes Paket einsetzen. Es besteht ganz analog aus Ultralaminate und einem Ultramid ZG7 COM. Auch hier existiert eine entsprechende Tape-Variante für lokale Verstärkungen, beispielsweise in Sitzstrukturen, die mit demselben Ultramid COM ZG7 umspritzt werden kann. Zunächst wird für die Laminate die bei den technischen Textilien bekannte orthotrope Köper-2/2-Struktur sowie Polyamid 6 zum Einsatz kommen. Auf der Kunststoffmesse werden die ersten mittels Ultracom umgesetzten seriennahen Bauteile zu sehen sein.

Mit im Angebot: Simulation, Prozess-Betreuung und Prüflabor

Die dritte Komponente von UltraCom ist von großer Bedeutung für den Entwickler von Bauteilen aus Verbundwerkstoffen: Sie umfasst ein umfangreiches Service-Angebot der BASF-Anwendungsentwicklung. Dazu gehört nicht nur die Unterstützung bei der Auslegung am Computer mithilfe des universellen Simulationsinstruments Ultrasim® der BASF, sondern ebenso die Betreuung bei der Werkstoffverarbeitung und Bauteilherstellung. Zu diesem Zweck hat die BASF ihren Maschinenpark um eine serienfertigungsnahe Spritzgieß-Pilotanlage mit automatisierter Laminat-Zuführung erweitert. Und schließlich stehen die zahlreichen Möglichkeiten des Bauteil-Prüflabors der BASF zur Verfügung.

Unterstützung beim Engineering - Säule drei ist essentiell

Diese dritte Säule des UltraCom-Pakets, das Engineering ist nicht, wie in bisherigen Leichtbauprojekten, nur eine Option, die sich bei Bedarf nutzen lässt: Sie ist essentieller Bestandteil für alle Kundenprojekte. Ohne die Möglichkeit, die Verbundwerkstoffe und die daraus gefertigten Bauteile vor ihrer Herstellung zu optimieren und sie ebenso gut wie klassische kurz- und langfaserverstärkte Thermoplaste numerisch per integrativer Simulation zu beschreiben sowie am Computer auslegen zu können, wird der Markteintritt auf breiter Basis nur schwer gelingen. Das Berechnungswerkzeug Ultrasim® der BASF hat in den vergangenen Jahren die Bauteilauslegung und damit die Entwicklung vieler neuartiger Bauteile – Getriebequerträger, Motorlager, Motorträger, metallfreie Frontends – erst möglich gemacht. Nur mit der Erweiterung der integrativen Simulation durch neue Materialmodelle und den zugrunde liegenden experimentellen Erkenntnissen wird das thermoplastische Verbundbauteil auf Basis Laminat oder Tape für die Großserie zugänglich sein. Erste Ultramid®-Serienanwendung war 2012 die Sitzschale des Opel Astra OPC auf Basis von – damals noch extern produzierten - umspritzten thermoplastischen Laminaten. Hier konnten die erweiterten Leistungen von Ultrasim bereits genutzt werden. Sie stehen allen Kunden im Rahmen von gemeinsamen Entwicklungsprojekten zur Verfügung.

Passt wie angespritzt

Voraussetzung und Herausforderung auf der Materialseite ist dabei, dass Faser und Kunststoff einerseits und Tape bzw. Laminat und Umspritzmasse andererseits als abgestimmtes System im Bauteil eine optimale Kombination darstellen und daher wie Schlüssel und Schloss zueinander passen: Fasern müssen mit ihrer Schlichte, also Oberflächenbeschaffenheit, an die jeweiligen Kunststoffe, die sie tränken, angepasst werden – und umgekehrt. Umspritzmaterialien wiederum müssen die klassischen Anforderungen des Spritzgusses erfüllen und dabei gleichzeitig im schnellen Prozess die optimale Anbindung der Rippen an die Laminate ermöglichen.

Gemeinsame Lernkurve – das Beste aus zwei Welten

Die größte technologische Hürde ist zurzeit die Entwicklung und Umsetzung von hoch-automatisierten und robusten Prozesstechnologien mit allen Beteiligten entlang der Wertschöpfungskette und daraus resultierend eine Absenkung der Prozesskosten. Noch sind weder Spritzgießmaschinen noch Werkzeuge, weder Fixierautomaten noch Heizstationen als durchgängige Systeme von der Stange zu haben oder aufeinander abgestimmt. Wenn sie zur Verfügung stehen, lässt sich mit endlosfaserverstärkten thermoplastischen Verbundbauteilen in naher Zukunft die bestmögliche Kombination aus Gewichtsverminderung, Kosteneffizienz und Leistungsfähigkeit für Bauteile in der Karosserie und im Chassis erreichen. Denn mit den Faserlaminaten oder –tapes lassen sich spritzgegossene Bauteile darstellen, die lokal entlang der auftretenden Lastpfade, verstärkt und gleichzeitig im klassischen Spritzguss in bekannter Weise funktionalisiert und modularisiert sind. Hier finden das hocheffiziente Spritzgießen und die individuell am Bauteil benötigte Verstärkung durch Endlosfaserstrukturen eine optimale Verbindung.

Laminat oder Tape?

Dabei erfüllen die beiden verschiedenen Halbzeug-Gattungen unterschiedliche Funktionen: Während thermoplastische Laminate mit Thermoplasten imprägnierte Gewebe sind, müssen für Strukturen aus unidirektionalen (UD) Tapes zunächst Schichtaufbauten aus den vollimprägnierten, Faserbändern erzeugt werden. Dabei eignen sich thermoplastische Laminate besser für großflächige, quasiisotrope Hybridbauteile, Tape-Gelege eher bei lokaler Verstärkung von spritzgegossenen kurzglasfaserverstärkten Bauteilen mit anisotropen Eigenschaften.

Konsolidierung und hohe Investition – die Zeit drängt.

Die nächsten drei Jahre wollen sich die BASF-Experten Zeit nehmen, um zusammen mit den Kunden in der Automobilbranche fertige Großserienkonzepte für endlosfaserverstärkte thermoplastische Verbundbauteile in Karosserie und Chassis zu entwickeln. Alle Industriepartner müssen hier gemeinsam Knowhow aufbauen, um die Materialien, die Verarbeitungstechnologie und den Markt zusammen zu führen. Die BASF wird zu diesem Zweck rund um ihre Composite-Aktivitäten in den nächsten drei Jahren einen hohen zweistelligen Millionen-Euro-Betrag in Forschung und Entwicklung investieren. Viele Kundenprojekte laufen schon. Die BASF steht ab sofort bereit, ihre Expertise in der Formulierung und Verarbeitung von technischen Thermoplasten und thermoplastisch imprägnierten Fasergeweben in weitere Kundenprojekte einzubringen.

Weitere Informationen zum Werkstoff Ultracom der BASF gibt es über die E-Mail-Adresse Ultraplaste.infopoint@basf.com oder über die Telefonnummer +49 (0) 621 60-78780.

Pressefoto: Unter www.basf.com/pressefoto-datenbank, Rubrik „Kunststoffe“ oder Suchbegriff „Ultracom“. Text und Foto finden Sie in Kürze auch im Pressearchiv Kunststoffe der BASF: www.basf.de/kunststoffe/presseinformationen.

06/25/2013

K 2013 Trade press conference June 25 and 26 in Ludwigshafen, Germany

First Composite Parts plus Application Service

Ultracom: BASF enters the market of composite semi-finished parts for the automotive sector

Presentation by Dr. Andreas Wollny
Marketing Lightweight Composites
Engineering Plastics Europe
BASF SE, Ludwigshafen, Germany

The weight saving trend in the automotive sector is not only unbroken; it is becoming increasingly important as the year 2020 approaches – this is when the fleet CO2 emissions of European automobile manufacturers must comply with significantly more stringent requirements. Thermoplastic materials, with both short and long fiber reinforcement, have made a major contribution to lightweighting today, because with their help innumerable metal production components were replaced by equally capable plastic counterparts. In the meantime, these plastic components and materials are starting to reach their fundamental limits. The next big advance in metal substitution in vehicle construction will succeed only with a technological leap, namely, using continuous-fiber reinforcement of injection molded structures, i.e., with thermoplastic composites. Once fully established, thermoplastic and thermoset composites will account for a market volume of about €2 billion in the long term.

New line of semi-finished laminate and tape products

For this reason, BASF is now expanding its activities in the field of engineering plastics to include a completely new approach called UltracomTM. This is a package of three components: continuous fiber reinforced semi-finished products, adapted overmolding compounds and the complementing engineering support. The key innovations in this new approach are laminates based on woven fabrics and unidirectional (UD) tapes that are fully impregnated with Ultramid® or Ultradur®, the polyamide and PBT materials from BASF. These thermoplastic composites are being enhanced in a development cooperation together with TenCate, the globally active fiber-reinforced composites manufacturer, and Owens Corning, the leading supplier of glass fibers.

The second component of the Ultracom package consists of the overmolding materials that have been developed specifically for use with these laminates. These materials are also from the Ultramid and Ultradur product lines, this time in the form of compounds. By using them in combination with the laminates and tapes, it is possible to injection mold complex parts that have very high mechanical reinforcement by use of continuous fibers at precisely defined locations while simultaneously incorporating specific functions as the result of overmolding.

First commercial Ultracom packages

At the K 2013, BASF will already be able to offer first commercial Ultracom product packages. For customer projects requiring parts of high stiffness, the package consists of an UltralaminateTM based on polyamide 6 (or an UltratapeTM if highly directed reinforcements are needed) in combination with Ultramid G12 COM with 60 percent glass fiber reinforcement as overmolding compound. For crash loaded applications with a special need for impact strength, BASF offers a package which is optimized for high energy absorption. This package consists of Ultralaminate and Ultramid ZG7 COM. In this case the tape version Ultratape exists for local reinforcement, for example as required in seat structures. It can be overmolded with the same Ultramid ZG7 COM. For the time being, the orthotropic Twill-2/2 structure familiar from technical textiles and polyamide 6 will be used for the laminates. The first pre-production parts realized by Ultracom will be displayed at the K-Show 2013.

Also included: simulation, process support and testing laboratory

The third component of the Ultracom package is of great importance for developers of parts made from composites: It covers the extensive engineering support provided by the BASF application engineering group. This includes not only assistance in the form of designing the part on a computer with the aid of the universal simulation instrument Ultrasim®, but also support when it comes to processing the material and manufacturing the part. For this purpose, BASF has added a fully automated pilot line combining an injection molding system with automated laminate feeding at its technical center. The numerous opportunities available at the BASF part testing laboratory complete the package.

Engineering support – the third component is essential

This third component of the Ultracom package, the engineering support, is not just an option that can be used when necessary, as it was in previous lightweighting projects: It is an essential component of all customer projects. Without the ability to optimize design and production and to describe the behavior of the composite materials and the parts numerically via integrative simulation as in the case of the conventional short and long fiber-reinforced thermoplastics, a successful full scale market launch would be difficult to achieve. In recent years, the Ultrasim® simulation tool from BASF first made it possible to develop and design many new parts such as transmission cross beams, engine mounts, engine supports and metal-free front ends. Laminate- or tape-based thermoplastic composite parts will be a viable solution for high-volume production only if integrative simulation is supplemented by new material models and underlying experimental findings. The first Ultramid® production application on the basis of overmolded thermoplastic laminates – at that time, still produced externally - appeared in 2012 in the form of the seat pan for the Opel Astra OPC. For this application, it was already possible to use the expanded capabilities of Ultrasim. They are now available to all customers in the context of joint development projects.

Fits like a glove

On the material side it is a prerequisite and at the same time a challenge to ensure an optimum combination of fiber and polymer on the one hand and tape or laminate and overmolding compound on the other hand. They must match each other perfectly like a lock and key: The fibers must have a surface sizing formulated for the specific polymers that they are impregnated with – and vice versa. Overmolding materials, in turn, must satisfy the typical requirements for injection molding while simultaneously permitting optimum bonding/adhesion of ribs to the laminates in a fast process.

Joint learning curve – the best of two worlds

At present, the greatest technological obstacle is the development and introduction of highly automated and robust process technologies at all partners along the value-added chain, which will also lower the process costs. Currently integrated systems consisting of injection molding machines, molds, automatic positioning equipment and heating structures are not available off the shelf, neither are the individual elements matched to one another. When they become available, thermoplastic composite parts reinforced with continuous fibers will, in the near future, provide the best possible combination of weight savings, cost efficiency and performance for body and chassis components. Fiber laminates or tapes permit production of injection molded parts that are reinforced locally along the existing load paths while simultaneously incorporating additional functions and modularization via conventional injection molding. In this way, the highly efficient injection molding process and the custom reinforcement required in the part in the form of continuous fiber structures will be combined in an optimal manner.

Laminate or Tape?

The two different types of semi-finished products fulfill different functions: while thermoplastic laminates are fiber fabrics impregnated with thermoplastics, unidirectional tapes require layered arrangements that must first be produced from the fully impregnated fiber tapes to create structures. Thermoplastic laminates are thus better suited for quasi-isotropic hybrid parts with a large surface area, while tape-based inserts are more suitable for local reinforcement of injection molded short glass fiber-reinforced parts with anisotropic properties.

Consolidation and high investment – time is of the essence.

Working together with customers in the automotive sector, the experts at BASF are giving themselves three years to develop production concepts for thermoplastic composites with continuous-fiber reinforcement for body and chassis parts. All partners in the industry must build up know-how together to develop the materials, the process technology and the market. For its part, BASF intends to spend a high two digit million euro sum on research and development in its composite activities in the next three years. Some customer projects are already ongoing. BASF is ready right now to contribute its expertise in the formulation and processing of engineering thermoplastic and thermoplastic-impregnated fiber fabrics to additional customer projects.

Additional information on UltracomTM materials from BASF is available by sending a message to the email address Ultraplaste.infopoint@basf.com or by calling the telephone number +49 (0) 621 60-78780.

Press photo: At www.basf.com/pressphoto-database under “plastics” or enter the search term “Ultracom.” Text and photo will also be available shortly in the Plastics press archive of BASF at: www.basf.de/plastics/pressreleases.

AnsprechpartnerContact BASF

Holger Kapp
Corporate Media Relations
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holger.kapp@basf.com

AnsprechpartnerContact Volkswagen

Harthmuth Hoffmann
Konzernkommunikation Technologie
Group Communications Technology
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23.10.2013

Gemeinsame Pressemitteilung von BASF und Volkswagen

BASF und Volkswagen vergeben Wissenschaftspreis für Elektrochemie an Dr. Karl Mayrhofer, Max-Planck-Institut für Eisenforschung, Düsseldorf

  • Preis würdigt herausragende Forschungsergebnisse auf dem Gebiet der Elektrokatalysatoren
  • Internationaler „Wissenschaftspreis Elektrochemie“ von BASF und Volkswagen wird jährlich vergeben und ist mit 50.000 € dotiert

Den internationalen „Wissenschaftspreis Elektrochemie“ von BASF und Volkswagen erhält 2013 Dr. Karl Mayrhofer, Arbeitsgruppe „Elektrokatalyse“, Max-Planck-Institut für Eisenforschung, Düsseldorf. Die Jury, bestehend aus Vertretern von BASF, Volkswagen und aus der Wissenschaft, würdigte mit ihrer Entscheidung die herausragenden Forschungsergebnisse, die Mayrhofer bei Elektrokatalysatoren erzielt hat, die entscheidend für die Lebensdauer von Brennstoffzellen sind. Der Wissenschaftler entwickelte unter anderem neue Versuchs- und Analysemethoden, die elektrochemische Abbauprozesse unterschiedlicher Katalysatoren direkt sichtbar machen und vollautomatisch geeignete Materialien für Katalysatoren identifizieren. Diese Forschungsergebnisse leisten einen wichtigen Beitrag, hochaktive und gleichzeitig stabile Elektrokatalysatoren für effizientere elektrochemische Energiewandler zu realisieren.

Mit dem Wissenschaftspreis, der mit 50.000 € dotiert ist, unterstützen BASF und Volkswagen exzellente natur- und ingenieurwissenschaftliche Leistungen in der Elektrochemie und geben Impulse für die Entwicklung von leistungsfähigen Energiespeichern.

„Als weltweit größter Automobilzulieferer in der Chemieindustrie bietet die BASF schon heute innovative Elektrolyte und Kathodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien an. Zudem arbeiten wir intensiv an der Weiterentwicklung dieser hochleistungsfähigen Materialien sowie an zukünftigen Batterietechnologien. Denn leistungsfähige und günstige Batterien sind die wichtigste Voraussetzung für mehr Elektromobilität auf unseren Straßen. Wir wissen, dass sich Fortschritt oft in kleinen Schritten vollzieht und dass sich der Markterfolg für die nächste Generation von Batterien wahrscheinlich erst innerhalb der nächsten Dekade zeigen wird. Doch die Vorteile, die aus diesem Geschäftsfeld erwachsen können, sind enorm“, sagte Dr. Kurt Bock, Vorsitzender des Vorstands der BASF SE, anlässlich der Preisverleihung in Ludwigshafen. Mit ihren Batteriematerialien sowie Katalysatoren für Brennstoffzellen trägt BASF ma߬geblich dazu bei, bezahlbare und umweltfreundliche Elektromobilität zu ermöglichen. Damit neue zukunftsfähige Batterietechnologien schneller erforscht und entwickelt werden, unterstützt die BASF zusammen mit Volkswagen hochqualifizierte Wissenschaftler weltweit mit dem Wissenschaftspreis.

„2013 ist das Schlüsseljahr der Elektromobilität. Jetzt startet der Volkswagen Konzern seine große Elektro-Offensive. Der Elektro-Golf und e-up!, der Audi A3 etron und Porsche Panamera S E-Hybrid stehen für die ganze Bandbreite und das Potenzial der E-Mobilität, wie wir sie verstehen. Vom emissionslosen Stadtauto, über den Allrounder mit Plug-In Hybrid, bis zur 3-Liter Sportlimousine: Bei uns entscheidet der Kunde, wie viel „Elektro“ er haben möchte. Und das ist erst der Anfang. Bei entsprechender Nachfrage können bis zu 40 weitere Modelle in allen Segmenten und Marken folgen. Dafür müssen wir alle Möglichkeiten nutzen, auch die Chemie der Batterien weiter zu optimieren, denn die Elektromobilität ist kein Sprint, sondern ein Marathon“, sagte Prof. Dr. Martin Winterkorn, Vorstandsvorsitzender der Volkswagen AG.

Der Wissenschaftspreis Elektrochemie (www.science-award.com) wird seit 2012 jährlich ausgeschrieben und richtet sich weltweit an exzellente Wissenschaftler aus der akademischen Forschung. Es ist der erste Wissenschaftspreis, den, zwei Unter-nehmen branchenübergreifend gemeinsam vergeben. Das Preisgeld ist als Anschubfinanzierung für weitere Forschungsaktivitäten gedacht und soll für Laborausstattung, wissenschaftliche Veranstaltungen oder die Finanzierung hochqualifizierter Mitarbeiter verwendet werden.




Über BASF

BASF ist das weltweit führende Chemieunternehmen: The Chemical Company. Das Portfolio reicht von Chemikalien, Kunststoffen, Veredlungsprodukten und Pflanzenschutzmitteln bis hin zu Öl und Gas. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg mit dem Schutz der Umwelt und gesellschaftlicher Verantwortung. Mit Forschung und Innovation helfen wir unseren Kunden in nahezu allen Branchen, heute und in Zukunft die Bedürfnisse der Gesellschaft zu erfüllen. Unsere Produkte und Lösungen tragen dazu bei, Ressourcen zu schonen, Ernährung zu sichern und die Lebensqualität zu verbessern. Den Beitrag der BASF haben wir in unserem Unternehmenszweck zusammengefasst: We create chemistry for a sustainable future. Die BASF erzielte 2012 einen Umsatz von 72,1 Milliarden € und beschäftigte am Jahresende mehr als 110.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (AN). Weitere Informationen zur BASF im Internet unter www.basf.com.

Über Volkswagen

Der Volkswagen Konzern mit Sitz in Wolfsburg ist einer der führenden Automobilhersteller weltweit und der größte Automobilproduzent Europas. Im Jahr 2012 steigerte der Konzern die Auslieferungen von Fahrzeugen an Kunden auf 9,276 Millionen (2011: 8,265 Millionen), das entspricht einem Pkw-Weltmarktanteil von 12,8 Prozent.

Zwölf Marken aus sieben europäischen Ländern gehören zum Konzern: Volkswagen Pkw, Audi, SEAT, ŠKODA, Bentley, Bugatti, Lamborghini, Porsche, Ducati, Volkswagen Nutzfahrzeuge, Scania und MAN. Jede Marke hat ihren eigenständigen Charakter und operiert selbstständig im Markt. Dabei erstreckt sich das Angebot von Motorrädern über verbrauchsgünstige Kleinwagen bis hin zu Fahrzeugen der Luxusklasse. Im Bereich der Nutzfahrzeuge beginnt das Angebot bei Pick-up-Fahrzeugen und reicht bis zu Bussen und schweren Lastkraftwagen.

Der Konzern betreibt in 19 Ländern Europas und in acht Ländern Amerikas, Asiens und Afrikas 104* Fertigungsstätten. 550.000 Beschäftigte produzieren an jedem Arbeitstag rund um den Globus circa 37.700 Fahrzeuge, sind mit fahrzeugbezogenen Dienstleistungen befasst oder arbeiten in weiteren Geschäftsfeldern. Seine Fahrzeuge bietet der Volkswagen Konzern in 153 Ländern an. Ziel des Konzerns ist es, attraktive, sichere und umweltschonende Produkte anzubieten, die im zunehmend scharfen Wettbewerb auf dem Markt konkurrenzfähig und jeweils Weltmaßstab in ihrer Klasse sind.

* Mit Werk Silao (Mexiko), das im Januar 2013 die Produktion aufnahm und mit den Werken Changchun und Urumqi (China), die im August 2013 die Produktion aufnahmen.

10/23/2013

Joint Press Release of BASF and Volkswagen

BASF and Volkswagen present Science Award Electrochemistry to Dr. Karl Mayrhofer, Max-Planck-Institut für Eisenforschung, Düsseldorf

  • Award honors outstanding research results in the area of electrocatalysts
  • International “Science Award Electrochemistry“ from BASF and Volkswagen to be presented annually with a prize money of €50,000

Ludwigshafen/Wolfsburg, October 23, 2013 – The international “Science Award Electrochemistry” from BASF and Volkswagen goes in 2013 to Dr. Karl Mayrhofer, work group “Electrocatalysis”, Max-Planck-Institut für Eisenforschung, Düsseldorf. The jury of representatives from BASF, Volkswagen and from academia selected Mayrhofer for the outstanding results of his research on electrocatalysts, which are crucial for the life expectancy of fuel cells. The scientist has developed new test and analysis methods which enable direct visual investigation of degradation pathways for different catalysts, and which identify fully automatic appropriate materials for catalysts. These research results are an important contribution to realizing highly active and stabile electrocatalysts for efficient electrochemical energy converters.

With the “Science Award Electrochemistry,” which is endowed with prize money of €50,000, BASF and Volkswagen support outstanding scientific and engineering achievements in the electrochemistry, and provide an incentive for the development of high-performance energy stores.

“As the world’s largest automotive supplier in the chemical industry, BASF currently offers innovative electrolytes and cathode materials for lithium-ion batteries. In addition, we are working intensively on the further development of these high-performance materials as well as future battery technologies. Efficient and affordable batteries are the most important prerequisite for more electromobility on our streets. We know that progress often makes small steps and that the market success for the next generation of batteries will probably only appear during the next decade. However, the potential from this business segment is enormous,” said Dr. Kurt Bock, Chairman of the Board of Executive Directors of BASF SE at the award ceremony in Ludwigshafen. BASF significantly facilitates affordable and enviroment-friendly electromobility through battery materials and catalysts for fuel cells. In order to develop and explore new future-oriented battery technologies faster, BASF and Volkswagen encourage highly qualified scientists from all over the world with the science prize.

“2013 is the key year for electromobility. Volkswagen Group is now starting its powerful electro-offensive. The Electro-Golf and e-up!, Audi A3 etron and Porsche Panamera S E-Hybrid stand for the complete scope and the potential of e-mobility, as we understand it. From the emission-free city car, and the allrounder with plug-in hybrid, to the 3-liter sport limousine: Customers decide how much “electro” they want to have in our products. And that is only the beginning. With the appropriate demand, up to 40 more types will follow in all segments and brands. Therefore, we need to exploit all possibilities also to further optimize the chemistry of batteries, because electromobility is not a sprint, but a marathon,” said Prof. Dr. Martin Winterkorn, Chairman of the Board of Executive Directors of Volkswagen Group.

The Science Award Electrochemistry (www.science-award.com) has been presented annually since 2012 and targets top scientists in the global academic research community. This is the first science award to be presented jointly by two companies on a cross-sectoral basis. The prize money is intended as start-up funding for further research activities and is to be used for laboratory equipment, scientific events or to fund highly qualified employees.




About BASF

BASF is the world’s leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and crop protection products to oil and gas. We combine economic success with environmental protection and social responsibility. Through science and innovation, we enable our customers in nearly every industry to meet the current and future needs of society. Our products and solutions contribute to conserving resources, ensuring nutrition and improving quality of life. We have summed up this contribution in our corporate purpose: We create chemistry for a sustainable future. BASF had sales of €72.1 billion in 2012 and more than 110,000 employees as of the end of the year. BASF shares are traded on the stock exchanges in Frankfurt (BAS), London (BFA) and Zurich (AN). Further information on BASF is available on the Internet at www.basf.com.

About Volkswagen

The Volkswagen Group with its headquarters in Wolfsburg is one of the world’s leading automobile manufacturers and the largest carmaker in Europe. In 2012, the Group increased the number of vehicles delivered to customers to 9.276 million (2011: 8.265 million), corresponding to a 12.8 percent share of the world passenger car market.

The Group comprises twelve brands from seven European countries: Volkswagen Passenger Cars, Audi, SEAT, ŠKODA, Bentley, Bugatti, Lamborghini, Porsche, Ducati, Volkswagen Commercial Vehicles, Scania and MAN.

Each brand has its own character and operates as an independent entity on the market. The product spectrum ranges from motorcycles to low-consumption small cars and luxury vehicles. In the commercial vehicle sector, the products include ranges from pick-ups, buses and heavy trucks.

The Group operates 104* production plants in 19 European countries and a further eight countries in the Americas, Asia and Africa. Every weekday, 550,000 employees worldwide produce some 37,700 vehicles, and work in vehicle-related services or other fields of business. The Volkswagen Group sells its vehicles in 153 countries. The Group’s goal is to offer attractive, safe and environmentally sound vehicles which can compete in an increasingly tough market and set world standards in their respective class.

* Including Silao plant (Mexico) which started production in January 2013 and including Changchun plant and Urumqi plant (China) which started production in August 2013.

AnsprechpartnerContact BASF Coatings

Marco Benen
Corporate Media Relations
Tel.:
Phone:
+49 2501 14-2040
e-Mail:
marco.benen@basf.com
30.10.2013

BASF liefert Lacke für die Produktion des Mercedes-Benz Sprinters in Russland

Mercedes-Benz Vans und BASF gehen im Wachstumsmarkt Russland gemeinsame Wege: BASF liefert sämtliche Lacke für die kürzlich gestartete Produktion des Transporter-Modells Sprinter Classic. Das Modell fertigt Mercedes-Benz Vans für den russischen Markt zusammen mit dem russischen Partner GAZ im Gorki Automobilwerk in Nizhny Novgorod, etwa 400 Kilometer östlich von Moskau. Bei der Lackierung setzen die Hersteller zu 100 Prozent auf BASF-Produkte – sowohl bei der kathodischen Tauchlackierung (KTL) als auch bei Füllern, Decklacken und Klarlack.

„Wir freuen uns sehr, dass sich die Daimler AG für uns entschieden hat. Der Lieferauftrag ist ein weiterer Meilenstein in der Partnerschaft, die unsere beiden Unternehmen sowohl im Pkw- als auch im Nutzfahrzeugbereich seit vielen Jahren verbindet und zeigt das Vertrauen, das Daimler in unsere Produkte und Leistungen setzt“, sagt Carsten Vietze, Coatings Account Manager für Daimler Van, Truck und Bus Europa bei BASF. „Wir stärken mit dem Lieferauftrag die Marktposition der gesamten BASF-Gruppe im wachsenden russischen Markt.“

Das Lacksystem für den Sprinter Classic zeichnet sich vor allem durch seine hohe Robustheit aus – eine Eigenschaft, die für Nutzfahrzeuge wie den Mercedes-Benz-Transporter von besonderer Bedeutung ist. BASF liefert für die neue Lackierlinie neben der KTL, dem Füller und dem Klarlack drei Metallic- und drei Unifarben.

Das Lacksystem für den Sprinter Classic zeichnet sich vor allem durch seine hohe Robustheit aus – eine Eigenschaft, die für Nutzfahrzeuge wie den Mercedes-Benz-Transporter von besonderer Bedeutung ist. BASF liefert für die neue Lackierlinie neben der KTL, dem Füller und dem Klarlack drei Metallic- und drei Unifarben.

Der Sprinter Classic ist das erste Fahrzeug, das aus der Zusammenarbeit von Mercedes-Benz Vans und GAZ entstanden ist. Der Sprinter zählt zu den erfolgreichsten Transporter-Modellen der Welt. Er trat 1995 die Nachfolge des Mercedes-Benz T1 an und ist seitdem weltweit auf den Straßen unterwegs.




Über den Unternehmensbereich Coatings

Im Unternehmensbereich Coatings entwickelt, produziert und vermarktet BASF ein hochwertiges Sortiment innovativer Fahrzeug-, Autoreparatur- und Industrielacke sowie Bautenanstrichmittel und erzielte im Jahr 2012 weltweit einen Umsatz von nahezu 3,0 Milliarden €. Die BASF ist im Arbeitsgebiet Coatings weltweit hervorragend positioniert und verfügt über eine starke Marktstellung in Europa, Nord- und Südamerika sowie der Region Asien-Pazifik. Im Internet findet man den Bereich Coatings unter www.basf-coatings.de. Das BASF Kundenmagazin Coatings Partner ist im Internet abrufbar unter www.coatingspartner.de.

Über BASF

BASF ist das weltweit führende Chemieunternehmen: The Chemical Company. Das Portfolio reicht von Chemikalien, Kunststoffen, Veredlungsprodukten und Pflanzenschutzmitteln bis hin zu Öl und Gas. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg, gesellschaftliche Verantwortung und den Schutz der Umwelt. Mit Forschung und Innovation helfen wir unseren Kunden in nahezu allen Branchen heute und in Zukunft die Bedürfnisse der Gesellschaft zu erfüllen. Unsere Produkte und Systemlösungen tragen dazu bei, Ressourcen zu schonen, gesunde Ernährung und Nahrungsmittel zu sichern sowie die Lebensqualität zu verbessern. Den Beitrag der BASF haben wir in unserem Unternehmenszweck zusammengefasst: We create chemistry for a sustainable future. Die BASF erzielte 2012 einen Umsatz von rund 72,1 Milliarden € und beschäftigte am Jahresende mehr als 110.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (AN). Weitere Informationen zur BASF im Internet unter www.basf.com.

10/30/2013

BASF supplies paints for production of the Mercedes-Benz Sprinter in Russia

Mercedes-Benz Vans and BASF have joined forces in the growth market of Russia. BASF is supplying all of the paints for the recently launched production of the Sprinter Classic van. Mercedes-Benz Vans manufactures the Sprinter Classic for the Russian market in cooperation with the Russian partner GAZ at the Gorky automotive plant in Nizhny Novgorod, around 400 kilometers east of Moscow. For the finish, the manufacturers are using 100 percent BASF products, both for the e-coat and for primers, topcoats and clearcoats.

“We are very pleased that Daimler AG has chosen us. The supply contract is an additional milestone in the partnership, which has connected our two companies in both the passenger car and commercial vehicle segments for many years and demonstrates the trust Daimler places in our products and services,” said Carsten Vietze, Coatings Account Manager for Daimler Van & Truck & Bus Europe at BASF. “With the supply contract, we are strengthening the market position of the entire BASF Group in the growing Russian market.”

The paint system for the Sprinter Classic stands out for its high level of robustness, a property that is especially important for commercial vehicles such as the Mercedes-Benz van. For the new paintline, in addition to the e-coat, primer and clearcoat, BASF suppliers three metallic and three solid colors.

BASF is a long-standing partner of Daimler for passenger cars and commercial vehicles in all regions. In addition to the complete product portfolio, ranging from e-coat to clearcoat, the company offers a wide range of services. In 2012, the partnership with BASF in the truck and bus segment was recognized with the Daimler Supplier Award.

The Sprinter Classic is the first vehicle produced in cooperation between Mercedes-Benz Vans and GAZ. The Sprinter is one of the most successful van models in the world. In 1995, it replaced the Mercedes-Benz T1 and since then has been on roads worldwide.




About the Coatings Division

In the Coatings Division, BASF develops, produces and markets a high-quality range of innovative automotive OEM coatings, automotive refinishes and industrial coatings as well as decorative paints. BASF has significant market positions in the Coatings sector in Europe, North America, South America and the Asia Pacific region. In 2012 the Coatings Division of the BASF Group achieved global sales of nearly 3,0 billion Euros. The internet address is www.basf-coatings.com. You can download a copy of BASF customer magazine Coatings Partner from www.coatingspartner.com.

About BASF

BASF is the world’s leading chemical company: The Chemical Company. Its portfolio ranges from chemicals, plastics, performance products and crop protection products to oil and gas. We combine economic success with environmental protection and social responsibility. Through science and innovation, we enable our customers in nearly every industry to meet the current and future needs of society. Our products and solutions contribute to conserving resources, ensuring nutrition and improving quality of life. We have summed up this contribution in our corporate purpose: We create chemistry for a sustainable future. BASF had sales of €72.1 billion in 2012 and more than 110,000 employees as of the end of the year. BASF shares are traded on the stock exchanges in Frankfurt (BAS), London (BFA) and Zurich (AN). Further information on BASF is available on the Internet at www.basf.com.